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1、合成氨工艺单元安全技术要求5.1一般要求5.1.1合成氨装置生产过程应采用DCS控制系统对各个阶段的反应器（如：氨合成塔、尿素合成塔、变换炉、气化炉）温度、压力、液位、进出反应容器物料流量、工艺介质的PH值等参数进行动态监控，为工艺操作提供安全、准确的信息。 5.1.2涉及“两重点一重大”的煤气化、氨合成等生产装置应设置紧急停车系统（ESD），构成一、二级重大危险源的应设置独立的安全仪表系统（SIS）。5.1.3ESD或SIS系统按照安全独立的原则要求设置，独立于DCS集散控制系统，其安全级别高于DCS，至少应满足下列要求：DCS应通过对关键单元和部件冗余配置，实现提高系统运行可靠性的要求；D
2、CS应具有先进的硬件及软件环境，能满足运行用户的先进控制与实时过程优化软件的要求；DCS和SIS应采用UPS电源装置供电，并满足仪表供电设计规范HG/T 20509的要求；DCS系统应采用等电位接地技术；生产装置试车、开车前，应进行联调与试运，使系统各部分处于正常工作状态，完整地投入运行。5.1.4一般信号报警应在操作员站显示，重要信号报警除在操作员站显示外，宜在辅助操作台上设灯光显示单元和音响单元。5.1.5联锁系统的设计应满足化工装置的试车、运行和联锁回路的调试、测试和维护等要求。气化单元应设置系统停车信号声光报警。5.1.6合成氨生产装置应满足合成氨重点监管危险化工工艺重点监控工艺参数和
3、安全控制要求。5.1.7工艺系统以及承压设备应设立安全阀、爆破板等防爆泄压系统。5.1.8可燃性物料的放空管路系统设立阻火器、水封等阻火设施。5.1.9系统存在不同压力等级并存的高压段设备应设置液位报警、联锁，应设置工艺气吸收、分离等设备，液位应控制稳定。5.1.10合成氨装置应设置集中控制室，新、改、扩建控制室须符合石油化工企业设计防火标准GB 50160、建筑设计防火规范GB 50016和石油化工控制室抗爆设计规范GB 50779要求。5.1.11装置现场设置的工业用工程站应标示清楚，同步配置快速接口及连接软管。5.1.12氢气管线设备运行安全应按照氢气使用安全技术规程GB 4962规定要
4、求执行。5.1.13工艺和作业过程的设计、组织和实施应满足生产过程安全卫生要求总则GB/T 12801的要求。5.1.14空分氧气、氮中氧、合成气、精制气等工艺气应设置在线分析。5.1.15涉及一氧化碳、硫化氢、甲醇、丙烯、氨和氢气等有毒或可燃气体的释放源场所，应按照石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准GB/T 50493设置气体泄漏探测报警设施。5.1.16生产装置、罐区等应按照石油化工企业设计防火标准GB 50160等设置完善的消防系统，配置相应的消防器材、设备和设施，并定期检查、检验，确保充足、完好。5.1.17涉及关键装置、重点部位应设置视频监控系统。5.2煤粉制备单元5.2.1
5、原料煤储存、输送系统应设立完善的冲洗设施、除尘抑尘设施、安全检测装置、泄压装置、防火装置、DCS自动控制系统。5.2.2皮带输送装置应设置紧急停车系统，包括DCS急停设施、现场紧急停车拉绳、现场急停按钮等。5.2.3原料煤储存设施、输送设施、除尘抑尘设施检修前，须确认粉尘清理彻底。5.2.4煤粉应密闭输送，输送装置应设置防止静电积聚设施。5.2.5粉煤气化原料制备、输送和储存应采用氮气或二氧化碳等惰性气体保护，并设置O2浓度分析仪及CO在线监测设施。5.2.6煤粉制备应设置防止断料设施，防止热风门内漏检测设施，粉煤制备磨机出口温度应高于其露点。5.2.7煤炭储存、输送场所电气设备应采用防尘型电
6、气设备。5.2.8储煤系统的运转设备、皮带输送系统及电器设备应设置齐全完善的防护装置，皮带运输机四周应设防护栏、警示标识牌，穿越皮带运输机位置应设置过桥。5.2.9皮带应停机清理，检维修必须断电挂牌。5.2.10煤炭粉碎前，应设置除铁、除杂装置。5.2.11煤粉制备装置系统置换，氧含量应控制在5 %以下。5.2.12煤粉制备、储存和输送应符合粉尘防爆安全规程GB 15577要求，系统检修处理时，须置换合格并盲板隔离。5.3煤气化单元5.3.1水煤浆、干煤粉气化安全技术5.3.1.1气化装置应设置紧急停车系统，至少涵盖以下工艺联锁条件：气化炉支撑板温度；合成气出口温度；激冷水流量；氧气总管压力；
7、高压氮气压力；入炉氧流量；入烧嘴冷却水流量、出烧嘴冷却水流量；入烧嘴冷却水压力、出烧嘴冷却水温度；烧嘴冷却水进出口压差；出洗涤塔合成气温度；洗涤塔液位；锁斗压力、锁斗冲洗水液位；煤浆或煤粉流量；渣口压差。其他必要条件。5.3.1.2气化装置安全联锁应完好有效，装置投料前必须调试合格并保存记录。5.3.1.3气化炉投料前，氮气置换氧含量必须0.5 %。5.3.1.4气化炉停炉后氮气置换CO+H20.5 %。5.3.1.5氧管线应设置止回阀和氮气保护设施，严禁油脂污染，检修部位脱脂合格方可投用。5.3.1.6气化装置应严格控制操作压力、氧煤比、工艺气温度、气化炉炉温及外壁温度等工艺参数在指标范围内
8、运行。5.3.1.7气化装置开停车过程应严格执行升降温速率，初始开车烘炉或更换耐火砖后第一次开车，应严格执行升温曲线。5.3.1.8气化炉升压速率不宜大于0.1 MPa/min。5.3.1.9渣水处理系统应保持合理液位，严禁合成气带水带灰。5.3.1.10及时调节系统水平衡，维持气化炉激冷室液位和洗涤塔液位正常。5.3.2固定床无烟块煤（型煤）气化安全技术5.3.2.1造气炉下行煤气阀和吹风阀应设安全联锁装置。5.3.2.2煤气下行管、灰斗和炉底空气管道应安装爆破板，爆破板应安装防护罩。5.3.2.3吹风阀应设置双阀或增装蝶阀。5.3.2.4煤气炉应设置一次风管线防爆板和自动放空设施，主要液压
9、阀应安装阀位指示。5.3.2.5夹套锅炉和废热锅炉汽包应设置安全阀。5.3.2.6汽包蒸汽出口阀在开车前应检查确认处于全开状态；关汽包放空阀，必须先开出口阀；关汽包出口阀，必须先开放空阀。5.3.2.7夹套锅炉和废热锅炉汽包应设有低限报警装置，日常运行液位控制在1/22/3的高度，一旦断水，未经自然冷却严禁加水。5.3.2.8造气炉应保持炭层高度及炉温稳定，如遇空气鼓风机跳车应紧急停炉。5.3.2.9煤气发生炉停车打开炉盖前，必须先开抽引蒸汽（空气）防爆；观察炉面时，必须佩带防护面罩；当打疤或停炉时，炉口应放安全网罩。5.3.2.10气柜应满足工业企业湿式气柜技术规范GB/T 51094要求，
10、还应满足以下条件：半水煤气中氧含量应0.5 %，氧含量0.8 %时应高高报警，氧含量1 %时应联锁停炉；气柜前洗气塔有氧表的，洗气塔氧含量0.8 %时应高高报警，氧含量1 %时应联锁系统停车；气柜应装有手动、自动放空装置，放空管或顶部排放管应有消除静电设施；造气、脱硫、压缩单元应设置气柜远传监控设施；气柜应设容积指示仪、高低限位报警器。5.3.2.11吹风气锅炉除执行锅炉相关安全规程外，还应设置防超压、防回火水封，吹风气管线应设置防爆膜，前烟道侧面应设置自泄式防爆门，并严格控制温度、压力、气体成分及流量等工艺指标。5.4气体净化单元5.4.1变换工艺安全技术5.4.1.1开工加热炉操作应遵循“
11、先通工艺气、后投加热炉，先停加热炉、后停工艺气”原则。投用前必须置换合格；一次点火失败或中间熄火时必须重新进行置换，取样分析合格后方可重新点火。采用电加热方式升温时，电气和工艺应联合检查合格后方可投用。5.4.1.2升温还原时如发生断电、断水、断气，应立即停用电加热器。紧急停车时应保持系统正压。5.4.1.3变换炉降温、触媒钝化操作后检修，应严格进行物理隔离。5.4.1.4升温硫化临时使用的二硫化碳罐应远离明火，罐内要加水保护，夏季应落实遮阳措施。用氮气瓶压力压入系统时，罐内压力不得超过0.05 MPa。作业现场要备消防器材和防毒面具。5.4.1.5系统应设置热水泵跳车、饱和热水塔液位高、低限
12、报警信号。5.4.1.6工艺气宜设置氧含量在线分析及报警、联锁设施；氧含量控制应0.5 %，饱和热水塔液位、变换炉温度、煤气中硫化氢含量等应制定工艺指标并严格执行。5.4.1.7参与原料气配比的蒸汽压力应高于变换系统压力，并设置压差低限报警。5.4.1.8装置正常运行温度较高、开车前后温度变化较大的连接法兰，在开车过程中应进行热紧，宜设置防雨雪设施。5.4.1.9变换升温硫化时，应密切注意温升情况，发生偏离升温曲线时，应及时调整CS2添加量和加热炉温度。5.4.1.10变换升温硫化期间放空气体严禁现场放空。5.4.2脱硫工艺安全技术5.4.2.1静电除焦塔进口原料气管线必须设置氧含量在线分析仪
13、表和报警联锁设施，一般控制氧含量0.5 %，当0.8 %时必须断电停车；静电除焦塔投用前绝缘50 M，夹套温度宜控制在90 110 。5.4.2.2罗茨风机厂房必须设置强制通排风设施；罗茨风机出口管路必须设置止回阀或停（跳）车自动切断装置，加装消声设施；风机进口管路应设置防止风机抽负压的检测、报警、联锁设施，出口管路设置防止风机过载的压力检测、报警及循环大回路联锁设施。5.4.2.3静电除焦塔、脱硫塔检修打开前，应采取防止设备内壁硫化亚铁、积焦自燃措施。5.4.2.4应设置脱硫塔、清洗塔或分离器、液封等液位和脱硫塔压力（压差）声光报警设施，保证液位、压力稳定正常。5.4.2.5硫磺储存场所禁止
14、同时存放氧化剂和易燃物品。5.4.2.6采用克劳斯硫回收工艺，应设置炉膛压力联锁、酸性气流量联锁、火焰监测器等仪表系统。5.4.2.7采用克劳斯硫回收工艺配氧操作时，应设置在线氧/酸性气比值仪。5.4.3碳酸丙烯脂脱碳工艺安全技术5.4.3.1必须严格控制贫液中含水量2 %。5.4.3.2必须严格控制吸收塔（或水洗塔）、闪蒸器（或氢氮回收器）等液位指标，吸收塔液位应设置联锁报警设施。5.4.3.3脱碳水洗塔塔后分离器，应安装自动排水和液位声光报警装置。5.4.4变压吸附脱碳工艺安全技术5.4.4.1装置应设置自动切塔与恢复程序，进吸附塔前应设油水分离设施。5.4.4.2装置应设置程控阀开关控制
15、及阀位检测、模拟量检测与调节、故障报警联锁。5.4.4.3油泵站应设双电源供电，油压系统应设置压力高低限报警联锁和低限自启功能。5.4.4.4操作工应定时巡检液压系统，检查油温、油位是否正常，系统有无漏油点。5.4.4.5装置临时停车及开车前，应确认各吸附塔的压力与停车联锁状态的一致性。5.4.4.6变压吸附装置检修程控阀时，为防止程控阀误动应设置油泵备用电源。5.4.5低温甲醇洗工艺安全技术5.4.5.1装置应设置防止超温超压、防止低温甲醇进入碳钢设备、防止串气、高压串低压、防止泵抽空等联锁报警系统。5.4.5.2装置应设置甲醇吸收塔液位报警联锁、中压闪蒸槽报警联锁、工艺气在线分析系统。5.4.5.3严格控制工艺系统中水含量1 %（质量），H2S1 ppm。5.4.5.4开停车及正常生产中，应及时投用和调整甲醇喷射器的喷淋甲醇量，防止变换气结冰。5.4.5.5
