《《精编》丰田生产方式实践讲座》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《精编》丰田生产方式实践讲座（76页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、丰田生产方式实践讲座讲义目录1 丰田生产方式的成长过程1 丰田生产方式和不能忘却的伟人2 围绕TG的环境23 丰田生产方式在TG中的引进和展开3（1） 引进和展开的步骤（2） 活动的重点（3） 充实以推进丰田生产方式为目标的组织和机制4 丰田生产方式的基本思路5（1） 丰田生产方式的目标（2） 降低成本的必要性（3） 成本主义和非成本主义（4） 产品的制造方法和成本（5） 彻底排除浪费5 丰田生产方式的两大支柱8（1） 准时化生产a. 工序的流动化基本原则1b. 以必要的数量来确定节拍基本原则2c. 后工序领取基本原则3（2） 自働化a 自働化和自动化b 自働化的步骤c 加工能力的提升和自働化
2、d 缩短设备周期时间的方法6 标准作业14（1） 什么叫标准作业 （2） 标准作业的目的 （3） 标准作业的3要素（4） 作业标准和标准作业（5） 标准作业和“表”准作业（6） 使用秒表的测定练习（7） 时间观测（8） 动作分析要素（9） 动作经济的原则（10） 制定标准作业的要领7 物料信息的流向43目录8 看板45（1） 看板的目的（2） 看板的作用和使用规则（3） 看板上显示的信息（4） 看板的种类（5） 生产指示看板的种类和用途（6） 不叫看板的看板（7） 看板的维护（8） 所在地和商店（9） 容纳数量的确定（10） 看板的周转张数9 生运行管理板49（1） 目的（2） 生产运行管理板
3、的制做（3） 生产运行管理板的使用方法10 安灯50（1） 安灯的目的（2） 安灯的使用方法（3） 安灯和改善（4） 安灯的维护11 换产51（1） 多次换产的必要性（2） 缩短换产时间的目的（3） 缩短换产时间的步骤过程（4） 缩短换产时间的方法12 过程周期时间54 （1） 什么叫过程周期时间（2） 过程周期时间的缩短13 改善的推进方法55 （1）改善的步骤 （5）改善的要点 （2）改善的需求 （6）现场评价的尺度 （3）把握现状 （7）过程周期时间（库存数量） （4）改善的顺序 （8）理论值14 丰田生产方式与安全6315 丰田生产方式与质量6416 丰田生产方式用语651. 丰田生产
4、方式的成长过程前言丰田生产方式为世间所瞩目的契机是昭和48（1973）年秋的石油危机。在经济低增长的情况下，丰田汽车的业绩与其它公司对比相对较好，对应经济不景气的抵抗能力较强的事实再次为人们所认识。丰田生产方式是在多品种少量生产的市场中诞生的。通过对企业中存在的所有浪费的彻底排除来提高生产效率的方式，经过丰田佐吉老先生到丰田喜一郎先生，最后由大野耐一先生完成了。丰田生产方式和不能忘却的伟人 丰田佐吉老先生和自働化 自働化是从佐吉老先生的思想和实践中汲取的产物。 丰田式自働织机不仅速度快，大量经线中如果有一根断线或横线没有时，机械有自働停止的装置。 丰田喜一郎先生和准时化生产 准时化生产一词是从
5、喜一郎先生口中直接产生的。 准时化生产是自造语言，翻译成日文是恰好时机合适的意思。 正好、恰当这些虽然不是真正的准时化，但是它形成了过早不行、迟缓更不行，只有恰到好处这种方式。大野耐一先生和TPS的创造、实践、发展 TPS是由耐一先生创造、实践并体系化而结出果实的。 特别是从1949年担任丰田汽车总公司工厂机械厂厂长开始，伴随着到1975年就任副社长，在丰田汽车内部实践并体系化，直至适用于丰田集团的全部企业。 2围绕TG的环境（1）市场对汽车的要求 a用户嗜好的多样化 b. 高质量低价格 c交货期短（2）生产状况 a生产推移（倾向） b开始新产品的生产3关于丰田生产方式在TG中的引进和展开（1
6、）引进和展开的步骤 a。引进准备期（1968年1977年）b引进期（1978年1980年）c展开期（1981年 ）（2） 活动的重点a 创建样板流水线（1968年1979年）b 样板流水线的扩大（1980年）c 培养善长于丰田方式的人才（1981年） （3） 充实以推进丰田生产方式为目标的组织和机制68818283848586878889909192939495重视基层 重视上层 4丰田生产方式的基本思路（1） 丰田生产方式的目标“通过彻底消除浪费来降低成本”a 必要的产品 在必要的时候 只制造必要的数量b 优良产品，更加便宜（2） 降低成本的必要性 重要的是在谋求与社会和谐的同时获得利益，保
7、持繁荣，力求提高我们的生活水平。（3） 成本主义与非成本主义a. 销售价格=成本利益成本主义b. 利益=销售价格成本降低成本（4） 产品的制造方法与成本成本取决于产品的制造方法和操作方式生产技术制造工艺（5） 彻底消除浪费a. 浪费的种类过量生产的浪费 作业等待的浪费 过多的人员 运送的浪费 过剩的设备 加工本身的浪费 过剩的库存 库存的浪费 过多的零部件、材料 动作的浪费 制造不合格品的浪费b. 浪费招致浪费 过量生产的浪费最不能容忍例（2次浪费）超出必要的库存工厂内放不下库存不好管理需要运送到该仓库的转运人员要铲车需要进行防锈、库存管理建立仓库雇佣运送人员买铲车雇佣修理人员导入计算机管理只
8、是程度上存在不同，类似的现象任何地方都会出现。稍有疏忽就会立即发生。c. 出现过量生产的缘由设备故障、产品不合格、缺勤、变更等异常 操作人员过多 负载量的不均衡 机制不合理 （工艺流程，批量过大） 错误的开动率提升和表面功效提高 对停线有罪恶感的思维方法d. 对浪费的认识 浪费就是只增加成本的各种生产要素。 换言之，即“不增加附加价值的一切”。e. 动与働浪费=作业（操作）工作 工作就是增加附加价值的东西 （动） （働） 浪费就是不增加附加价值的东西f. 消除浪费和强化劳动 消除浪费消除浪费，消除的部分给予其他的工作。 强化劳动现状作业中的浪费没有消除，把工作的累积起来。5 丰田生产方式的两大
9、支柱 准时化生产 自働化（1） 准时化生产a. 必要的产品必要的数量在必要的时间进行生产、运送1. 工序的流动化2. 以必要的数量来确定节拍3. 后工序领取基本原则b. 准时化生产的前提条件“均衡化生产” 均衡化生产就是将数量和种类均衡后制造产品。 流动生产与集中生产 （参考后图P10） 均衡化与平均化 平均化只是对数量进行平均，均衡化是对品种和数量都进行平均。例1： 某条流水线有A、B、C3种产品，作业量、必要的数量相同，如果在一个小时各卖出一个的情况下的平均化生产和均衡化生产： 8H 9H 10H 11H 12H平均化生产AAAABBBBCCCC均衡化生产ABCABCABCABC例2：例1中的必要量不同时的均衡化（A是B、C的两倍速度卖出时） 8H 9H 10H 11H 12H均衡化生产ABACABACABACABACc. 工序的流动化（基本原则1）编排出产品一个一个不断向前流动的工序d. 流动生产的条件 按照工艺顺序排列设备 操作者的多能工化 产品一个一个按顺序流动 使流水线多
