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1、TPM与OEE 主讲 部门 岗位 入职时间 毕业学校 所学专业 任职经历 讲师 讲师简介 照片 学习目标 一 TPM理论知识与实践 TPM是英文TotalProductiveMaintenance的缩略语 中文译名叫全员生产维护 全员生产保全 TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的 但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商 Nippondenso在20世纪60年代后期实现的 后来 日本工业维修协会干事SeiichiNakajima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用 一 TPM概念 1 TPM是什么 设备一生的管理 维修预防事后维修预防维修改善维
2、修 小组活动 5S 自主维护 单点课程 改善提案 看板 全员参与 设备综合效率 目标 主体 任务 方法 工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工 2 TPM发展史 预防保全时代 PM 1951年 美国人最先提出了预防保全 ProductiveMaintenance 的概念 预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护 比如定时上油 经常擦拭灰尘 更换螺丝螺母等 这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益 但这是远远不够的 改良保全时代 CM 1957年 人们开始对原来的保养方法进行改良 根据设备零件的使用周期定期更换零件 使设备运转更加正常 根据零件的使用周期 在零件使用寿命到期之前更换零件 既有
3、效地利用了零件 又防止了故障的发生 保全预防时代 MP 1960年开始 进入了保全预防时代 人们不但对设备进行保养 而且把保养和预防结合起来 通过对设备的运行情况进行记录 根据设备的运行情况 比如声音 颜色的变化 可以判断设备是否正常工作 生产部门保全时代 TPM 1971年 日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动 即开始注重全员参与 total 在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责 此时的TPM主要以生产部门为主 全员生产保全时代 TPM 1989年 TPM被重新定义为广义的TPM 它是指以建立不断追求生产效率最高境界 No 1 的企业体
4、质为目标 通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动 构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制 最终达成损耗的最小化和效益的最大化 供应链的TPM时代2000年开始 TPM已经跨行业国际化发展 TPM并不是只属于日本的产业界 世界各地对TPM的关心逐年升高 这时也不是在某个企业实施 它逐渐向服务 流通等行业发展 逐步优化供应链系统 3 TPM的特点TPM的特点就是三个 全 即全效率 全系统和全员参加 全效率 指设备寿命周期费用评价和设备综合效率 全系统 指生产维修系统的各个方法都要包括在内 即是PM MP CM BM等都要包含 全员参加 指设备的计划 使用 维修等所有部门都要参加
5、 尤其注重的是操作者的自主小组活动 TPM的目标可以概括为四个 零 停机为零 指计划外的设备停机时间为零 废品为零 指由设备原因造成的废品为零 事故为零 指设备运行过程中事故为零 速度损失为零 指设备速度降低造成的产量损失为零 4 TPM的目标 5 推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫 分别是 1 提高工作技能 人员体质的改善2 改善操作环境 现场的体质改善3 改进精神面貌 公司体质的改善 个别改善 人员的体质改善 现场的体质改善 自主保全 计划保全 教育训练 初期管理 事务改善 环境安全 零故障 零不良 零灾害 零废弃 企业的体质改善 世界最高竞争力公司 品质保全 两大基石 彻底的
6、5S活动 八大支柱 目标 0 化 重复性小组活动 二 TPM活动 循序渐进 从基础作起基石一 彻底的5S活动全员参与 从基层作起基石二 重复性小组活动 TPM的两大基石 基石一 5S活动 小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位 通过相互尊重 全员的参与来实现系统的综合性效率 彻底地排除影响设备效率的7大损失 把设备运行到最佳状态 确保安全 生产计划的完成 质量的稳定和提高 降低成本 企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制 创造全员改善的氛围 倡导员工参与到一个 多个改善团队中去 如果缺乏这种小组活动机制 企业的TPM活动也就失去了活动基础 这是很难成功的 基石二 重复性小组活动 促进
7、生产效率化的个别改善 以操作者为中心的自主保全 以保全部门为主的计划保全 提升运转 保全技能的教育训练 导入新制品 新设备的初期管理 构筑品质保全体制品质保全 间接管理部门效率化的业务改善 安全 卫生和环境管理的环境安全 起初的5大支柱 增加的3大支柱 TPM全面展开的八项活动 STEP 定义 活动内容 目标 初期清扫 1STEP 通过感官彻底去除灰尘污染 彻底去除灰尘 污染 制定4个LIST 发生源 困难部位 不合理 疑问点 彻底去除粘在设备上的污染 发生源困难部位对策 2STEP 去除 改善发生源 困难场所 树立发生源对策 改善清扫困难部位 缩短清扫时间 去除污染发生源去除 改善清扫困难部
8、位 制定准基准 3STEP 为有效地维持清扫 注油活动而制定行动基准 润滑技能教育及总点检 制定在规定的时间内切实能够清扫 注油的基准 设定短期清洁度的目标防止润滑 注油 不良故障 总点检 4STEP 点检设备的所有部位 使之复原 进行点检技能教育 总点检 改善点检方法 设备 及制定基准 实施短期点检复原所有部位的不合理 自主点检 5STEP 随时实施清扫 注油 点检 复原 自主保全基准 对设备进行 日常保全 以故障 0 为目标 短期内实施所有清扫 注油 点检 复原 工程品质保证 6STEP 活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质 流出不良零化 不良零化作为工程 设备的目标以保证品质 实现只
9、生产良品的工程和设备落实品质保证的思考方式 自主管理 7STEP 按已制定的基准及目标自主维持管理 现在TPM水平 继承维持 改善 切实明白并遵守PDCA周期 TPM活动开展的七步骤 污染 脏 弯曲 磨损 异味 异常动作 震动 摇晃 变色 漏水 飞溅 被弄乱 管道 线路 破裂 破损 松动 晃荡 异音 发热 锈 凹凸 龟裂 破损 脱掉 Step1 初期清扫 整理整顿及准备 实施全员清扫 准备清扫工具 共享清扫方法 选定清扫区域 确定清扫对象 为什么要做清扫 活动方法 发生源 困难部位 污染发生源 不良发生源 故障发生源 清扫困难部位 点检困难部位 作业困难部位 寻找引起问题的根本原因分析真正原因
10、改善其原因 预防污染 不良 故障 便于作业者的作业便于清扫的改善改善所有手动作业为了便于进行注油 点检 清扫 改善使用工具 Step2 发生源困难部位对策 为确保在短时间内进行清扫 补油 点检 员工可以制作一个能够遵守的临时标准 比如每天开始上班的10分钟 周末30分钟进行清扫 加油 紧固 更换配件等内容 制定这样的时间表对于临时标准的制度化 习惯化是很有必要的 只有保证了时间 人员 方法 自主保全实施才成为可能 Step3 制定临时基准 在这一阶段中 要无遗漏地找出潜在的小缺陷 能够自己进行修理的小毛病就自己修理 复杂的需要保全部门修理的就交给保全部门修理 Step4 总点检 在这一步骤 要
11、重新修订在第三步骤制成的自主保全时间计划和在第四步骤对各总检查项目制成的临时检查基准 为在目标时间内能够确实实施各项维持活动 制定并实施有效率的基准 Step5 自主点检 Step6 工程品质保证 以设备为中心向其他管理工作拓展 保证品质 理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施 实现 0 不良 提高4M管理能力 作业指导书 作业标准书 检查基准书 作业日报 确认表 Step7 自主管理 Step1 6的体制化 习惯化 维持现有的TPM水平 并进行改善 构筑设备及现场管理100 的合格 实现全员专家化 Method1 清扫标准和点检保养标准 图示化 TPM活动四个方法 Method2 红蓝
12、黄白牌等分类标示 Method2 改善提案 定量 定性 Method4 看板展示 流程透明化 营造良好向上氛围 动态管理的前提 共享目标与成果 1 生产力设备综合效率 OEE 关键设备的故障间隔时间MTBF关键设备的维修时间MTTR2 质量由于包材和原材料质量问题造成的停机率产品一次合格率在线遗漏缺陷数投诉率 TPM目标测量与效果评价 3 成本制造成本维修成本占制造成本 销售收入的比例备件库存设备的投入产出比解决质量问题的成本能源消耗 原材料和包材的浪费4 交货期按时交货率计划完成率原材料 包材和产品的库存标准在制品 5 安全健康环保损失工时的事故数医疗处理的事故数事故率事故隐患和未遂事故的数
13、量噪声指数原材料和包材的浪费废水排放固体废弃物 废水化学的含氧量环境事故赔偿额 6 员工士气TPM活动参与率培训课程的参与率提案建议的提出率个别改善案例数单人的平均培训时间缺勤率 TPM指导与评价示例 点下图可链接大图 二 OEE理论与应用 一 OEE TEEP概念OEE 即OverallEquipmentEffectiveness OEE指计划上班时间内 设备有效运行的总效能 用于记录 反映设备 有价值运行时间 设备工作效率 及产出的产品质量合格数量 的工具 通过分析 反映出工序瓶颈 设备技术状态和改善效果的综合性工具 TEEP 即TotalEffectiveEquipmentPerform
14、anceTEEP指日历时间内 设备有效运行的总效能 即设备产能有效利用率 即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率 日历时间特指全年天数减去国家法定假日11天 二 OEE与TEEPOEE 时间开动率X性能开动率X合格品率 其中 时间开动率 操作时间 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失 包括引起计划生产发生停工的任何事件 性能开动率 理想周期时间 操作时间 总产量 总产量 操作时间 生产速率它考虑生产速度上的损失 包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素 合格品率 合格品量 加工量它考虑质量的损失 它用来反映没有满足质量要求的产品 包括返工的产品 TEEP计算公式 T
15、EEP OEE 设备开机利用率 100 OEE 设备开机时间 日历时间 100 OEE计算关键点理论CycleTime 设备制造公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间 更新改造后的设备按当前状态计算 实际CycleTime 作业环境和限制条件等发生影响后实际开动时得到的结果上平均使用的开动速度 OEE计算的困惑和误区现场数据收集困难 一线员工生产压力大 没时间 增加工作量 应付和造假 只有笼统的改善目标 缺少细致的统计数据和专门的攻关小组 总想对全企业设备设定统一的统计标准 单纯追求OEE值 把OEE作为考核指标 对生产损失环节认识不清 对影响OEE的关键环节认识不清
16、OEE与设备6大损失 停机损失 1 故障2 更换品种 清洁 调节3 启动 停机 故障 调整 性能损失 4 小停机 空转5 速度损失 缺陷损失 6 质量缺陷返工 所有生产时间 操作时间 负荷时间 有效利用时间 净利用时间 创造价值时间 时间开动率 性能开动率 合格品率 为什么统计OEE 量度设备实际所提供的生产力 评估设备的运作及确认改善的机会 改善成本 设备8大损失改善目标 三 OEE数据管理与应用1 原始数据收集 示例 点击下图可链接大图 2 数据整理 统计 示例 点击下图可链接大图 3 数据分析 示例 点击下图可链接大图 4 单台设备计算示例设某设备1天工作时间为8h 班前计划停机20min 故障停机20min 更换产品型号设备调整30min 产品的理论加工周期为0 5min 件 实际加工周期为0 8min 件 一天共加工产品400件 有8件废品 求这台设备的OEE 计算结果计算 负荷时间 8 60 20 460min 开动时间 460 20 30 410min 时间开动率 410 460 89 1 速度开动率 0 5 0 8 62 5 净开动率 400 0 8 410 78 性能
