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1、加氢裂化装置事故汇编 1、P101A/B润滑油过滤器破损1986年月日清洗润滑油过滤网时,发现滤芯滤网破裂。分析:当时气温较低润滑油油温低粘度大,在大流量下形成较大压差,超出了滤芯所能承受的强度时滤芯被击穿,正确的做法是过滤器进油前,可以先关小润滑油冷却器上水,以提高润滑温度,同时控制进入过滤器的油量,监视过滤器差压表,防止超压事故发生,随着油温的提高而慢慢地加大润滑油量。、氮气线窜油1986年月日发现氮气线内有油,经查找发现是从润滑油泵临时氮气线窜入,事后氮气线全面扫线,这时又发现油已随氮气进入废热锅炉,造成废热锅炉第二次煮炉。分析:氮气线是装置内非常重要的系统管线,连接部位很多,容易造成窜
2、油事故。一旦窜油便会威胁、等设备的安全运行,有可能导致重大事故发生,各用氮点在设计时已作处理,由单向阀组组成,正确的用法应将单向阀前后阀关闭,导凝阀打开,杜绝窜油事故发生,当工艺管线线路压力与氮气线压力相差很大时,应加盲板,该事故发生在试运前,是幸运的,本次原因是施工人员不熟悉工艺管理,在氮气线上接一皮管至润滑线,造成油窜入氮气线,因此在有外单位人员参加工作时,本装置人员更要注意检查。、密封油液位低导致机组联锁跳闸1986年月日,机组正在第一次试运中,8:50时密封油高位罐液位下降,启动电泵也无法维持液位,8:08时由于高位罐液位低造成联锁跳闸,自动停运,事后发现液位自控回路调节阀处于关闭状态
3、,经检查是该阀定位器供风定值器损坏,仪表风中断造成调节阀自动关闭,使密封油不能进入高位罐。分析:调节阀出故障是操作中常见的现象,当运转设备正常而出现断流故障,应立即查看调节阀开度,必要时用旁路阀调节。、出口向入口倒压1986年月日,准备开升压,此时反应压力为3.0,C102A各级出口返回线没关,C102A机出口单向阀漏,当机出口阀打开之后,反应器内的氢气倒窜回机入口,造成一级入口安全阀起跳。分析:单向阀一般来说是不严密的,因此C102开机时应将各级出口返回阀关闭,防止倒窜事故发生。5、C102向制氢返回氢中断1986年9月2日,C102B机由于一级入口过滤网堵需要更换,C102A启动C102机
4、后,由于新氢管路太脏,一级和二级入口滤网堵塞,被迫紧急停机,造成向制氢返回氢中断,制氢装置被迫切断进料。分析:制氢反应炉需要加氢,C102提供返回氢作反应配氢,返回氢中断,制氢将被迫切断进料,反之又影响加氢,这是一个联系两个装置的重要环节,换机时一定要注意将返氢线打开。此次故障产生于试运阶段,所以影响不大,正常生产操作则会产生重大波动。6、C101蓄能器内胆破裂1986年9月2日发现前天向C101密封高位罐装的油液位下降,判断是蓄能器内胆破裂。经检查发现第二组蓄能器顶端脱落,经分析可能是由于以下两种原因造成:A、 施工单位清洗蓄能器时,由于安装不当造成损坏。B、 引油引压时速度太快,造成受力突
5、变把内胆撕破。分析:高位罐油如窜入封油系统会污染密封油,腐蚀机件损坏设备,更严重的是高位罐建立不起正常液位,势必造成C101自动停车。7、F106入口负压超高1986年9月2日,反应炉F101和F102正在升温,废热锅炉开C104引烟气煮炉。操作人员在进行烟道气切换时,烟道旁路挡板DA6关得太快,废热锅炉入口负压太高,将F101和F102两炉火抽熄。分析:废热锅炉入口负压控制着五台工艺炉负压,它的激烈波动将造成五台工艺炉负压波动,严重时会产生熄火,炉膛爆炸等恶性事故,锅炉操作人员调整负压时,应与反应和分馏岗位联系,三方人员到现场严密监视各炉负压变化情况,必须缓慢调节。8、C102B入口憋压19
6、86年9月11日准备开C102B,将氢气引入机入口PRC116B压力升高到1.23MPa,中空室控制表PRC116B输出到100%压力仍撤不下来,操作人员被迫跑到现场开旁路阀放压,事后发现C102B的PRC116B控制三通被人拨到PRC116CV位使PRC116B断开,因而造成憋压。分析:主要原因是操作人员检查不细,仪表盘上的三通开关指向PRC116CV是再生时控制C102B入口压力的,正常生产时三通开关必须定位于PRC116BV,启动C102之前,操作人员首先应查看三通位置,以防止造成C102入口与制氢装置憋压事故。9、F102干烧1985年9月15日15:15时,反应系统正处于开工高压气密
7、阶段,由于高分液位D102超高报警跳闸联锁表LS/LAILH-01因表件松动造成误动作,C101紧急停车,7巴/份自动放空,F102自动熄火,当班人员在没有将主火咀手阀关闭情况下将XCV-104A复位,有四个主火咀又自动点燃。车间干部从中控室CRT显示发现F102管壁温度已升到512,责成岗位人员立即检查才发现此问题,立即将火咀熄火。分析:不管加热炉出现什么原因造成熄火,操作人员应首先关闭火咀燃料阀门,否则有可能造成干烧,爆炸等事故,我厂曾因为类似情况火咀复燃,之后又检查造成炉管烧坏,甚至整台加热炉保废的重大事故,此事反映了操作人员对事故的处理过程不熟悉,需要进一步加强训练,提高技术素质。10
8、、FRC-109V调节阀卡1986年9月15日10:45时,炉F102进料量下降,控制表FRC-109输出降低仍不起作用,紧急切换到旁路阀调节,事后发现是仪表工因FRC-109V阀格兰漏紧格兰,但是格兰压盖压得太紧了并且压偏,造成调节阀卡住。分析:由于调节阀格兰压得太紧太偏而卡住是常见的现象,轻者形成调节阀滞缓,重者调节阀不能动作。调节阀压格兰应谨慎,有卡涩现象可在阀杆点些润滑油或适当松开,防止产生类似现象。11、P112B预热线限流孔板漏油1986年9月20日分馏岗位正在热油运,P112B开始预热,预热线阀开后,200的热油从预热线限流孔板喷出,情况非常风险。事后检查发现孔板两侧均无垫片,并
9、且螺栓也没上紧,用手即能转动。分析:新泵和检修完的泵,投用之前应详细地检查,试压合格后方能投用。12、氨罐严重饱氨1986年9月20日17:00时,氨压站来电话反映中和清洗处氨罐跑氨,车间人员赶到现场发现氨罐已经被氨雾笼罩情况非常危险,当即车间负责的两名同志戴氧气罩检查处理,发现是罐底切水阀没关严造成跑氨,立即将阀门关严,处理中两名同志皮肤被轻度灼伤。分析:切水人员切水之后没将阀门关严便离岗,这种做法是非常错误的,险些造成严重事故。氨气是爆炸性气体,一旦遇到火源后果不堪设想。炼油厂工人因切水阀开着人离开,造成跑油,跑液化气,以至于形成重大事故并不鲜见,类似此阀必须是“阀开人在”。13、P112
10、B出口压力表弹出1986年9月21日分馏单元正在热油运,在启动P112B时出口压力表突然弹出,200度热柴油从压力表引压管喷出,操作人员冒着危险立即停泵,关闭泵出入口阀,避免了一起事故,事后检查时因国产压力表与配套的压力表引压线接口螺纹规格不同,国产压力表表头是公制螺纹而引线接头是英制螺纹,两者根本不匹配,对我们这套引进装置来说,由于引进设备大都采用英制,在更换或检修设备中要特别注意。14、D102安全阀隔断没开1986年9月23日D102压力升到达16.0MPa,正准备作紧急泄压试验,试验人员在D102顶偶然发现D102安全阀前隔断阀是关闭的。分析:安全阀是各类容器的生命线,能防止超压与爆炸
11、事故发生,因此要求安全阀前后隔断阀必须是全开的,否则会造成安全阀不起作用,结果将是非常危险的。压力容器在启用时必须仔细检查,对容器上的附件必须确认合格,有关阀门开关确认无误。15、氨窜入氮气线中1986年9月30日反应进油开工,准备注氨对催化剂进行钝化。当注氨泵P121启动后不久,从C101平台飘出强烈的氨味,经检查发现是P121泵出口氮气线盲板没盲上,导凝阀也没开,隔断阀没关严,造成液氨窜入氮气线中。分析:氨窜入氮气线是非常危险的,氨本身是爆炸性气体,另外会污染C101的润滑油与密封油危及C101正常运行。事情发生之后,C101润滑与密封油过滤器反复堵塞,并发现过滤网有氨盐,此事发生在于要求
12、加盲板没按规定加好,反应系统高压与低压相连管线都有盲板,检修后开工必须按盲板图严格检查,不能遗漏一处。16、D102液面超高1986年9月30日10:40时反应开始进油,但到13:50时仍没见高分玻璃板液面计出现液位,但此时LIC-103指示全满,LI-104指示86%,引起车间干部怀疑,赶到现场转动现场液面计角阀,玻璃板液面计内充满液体,方知高分液位确实已满立即向低分放油将液面撤下来。分析:这是一起恶性未遂事故。当时高分液面LS/LAILH-01连锁旁路断开,高分液面一旦满到进料口,便会发生C101带油毁机事故,玻璃板液面计所以不见液面,是液面计开导淋放空后,角阀内密封弹子将角阀堵住,因而不
13、能显示液面。每次液面放空后,必须将导淋阀关闭再将角阀关闭后,再缓慢地全开,液面计才能正常投用。17、分馏炉回火爆燃1986年10月4日9:40时,突然F104发生回火爆燃,接着F1033也回火,F104又发生第二次回火,由于不明回火原因,当班人员立即在中控室紧急停炉,反应降温降量,对操作产生很大波动。分析:这是一起严重的回火爆炸事故,由于初次开工现场比较乱,其原因当时也没能调查清楚,经分析和以下原因有关:A、 燃料油压力控制过高,装置内总线在1MPa,比正常高出0.2MPa。B、 雾化蒸汽压力没有投自动,各炉没按规定将蒸汽与燃料油差压控制在0.15MPa,F104差压仅0.07MPa。原因可能
14、是蒸汽压力波动,燃料油雾化不良,部分火咀熄火,司炉员发现之后将烟道挡板开大,大量空气进入炉膛后产生爆燃。要强调的是,加热炉蒸汽压控必须投入自控,否则蒸汽压力波动时容易产生熄火,爆炸等事故。18、第二分馏炉回火1986年10月6日9:00时,燃料油炉前压力急剧下降,这时操作人员跑到界区,发现油表前油压正常,随后将油表旁路阀打开,F104发生回火,被迫熄灭全部火咀重新点之,事故检查发现油表过滤器被铁锈堵塞。分析:由于油表过滤器堵造成燃料油压力下降,这时炉温下降前燃料油压控阀自动开大,当油表付线打开之后油压很快上升,造成火咀雾化不良,大量燃料油喷入炉膛造成回火爆炸。正确处理应缓慢地开油表旁路,使温度
15、调节器有个调节适应过程。19、分馏塔满塔事故1986年10月6日23:00时停排未转化油,油品人员将未转化油线进罐阀门关闭。10月7日零点班接班后发现D107液面不断上升,反应提温已来不及,开HC-104V向外排未转化油,但没有向灌区联系好,也无人检查外排油线管路是否畅通,实际上由于灌区阀门没开,根本没油排出,2:00时左右D107液面全满,造成D107安全阀顶跳,T106满塔,蜡油从D114顶大气放空线排出,蜡油落到P112起火,司泵员奋力扑救,全身淋满蜡油,情况非常危险,接着T103满,轻石脑油线,重石脑油线,航煤线,柴油线全部串入蜡油,3:10时调度查明灌区阀门关闭,打开之后向外排未转化油,当班人员急于降分馏液面排量过大,而此时A107部分翅片管不通,造成部分管子弯曲,胀口漏油,产生重大设备隐患。分析:这是一起严重操作事故。现在想起来仍感到当时紧张气氛。灌区人员固然有一定责任,但若当班人员及时发现管路不通及时联系,是可以避免事态扩大的,大量外排未转化油时无人检查A107状况,造成A107严重损伤,胀口泄漏留下了安全隐患,生产过程中和外界必然发生各种联系。必须加强与生产调度及各有关单位的联系工作。及时发现问题及时联系及时解决。此外在工作进行过程中,应注意检查确认,不能等到事故出现之后才加处理。事故处理过程中,要强调正确程序,不然前者还没完跟着后者又上来了,小事故可能转化成大事