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1、压力容器产品质量控制措施一、材料控制1、材料的采购应在经公司批准的合格供方中进行，严格按照标准规范、采购文件及图纸的要求，同时要保证招标文件中对材料的要求得到尊重。以我公司常年生产用料采购的经验，以及从原材料源头开始严格控制设备用材质量的目的。我公司承诺本项目设备所需材料将从商务部分提供的分供应商名单上的厂商购买。材料到厂后，摆放在指定的项目专用存放区（不锈钢存放在专用存放区，焊材存放在焊材一级库内），存放环境条件要符合材料管理规定；不同材料，不同规格要分类存放。2、设备采用的不锈钢板材、不锈钢管件、低合金板、管、锻法兰应具备出厂材质证明书，进入交工资料档案。出厂条件满足各项图纸要求工艺指标及
2、相应国家标准规定，验收时卖方提供给买方相应的原始材料材质证明书及制造单位的复检证明书和资质单位出具的产品合格证书，并经确认后，方可加工制作。严禁使用材质表面腐蚀程度超过国家标准规定范围的材料。3、原材料的规格尺寸、材质技术要求必须符合图纸及相应国家规范要求，尺寸偏差应符合国家相关要求。4、材料到厂后，材料检验员与买方共同按照相关标准和协议，根据提供的质量证明书，逐项核对该材料的化学成份和力学性能等项目的检验，对材料的外观和几何尺寸进行核实，查看实物的各项标记确保质量证明书的真实性与一致性，并做好记录，校验是否符合图样以及订货合同的要求。5、经确认的材料，再经材料责任人审核后由库管员进行必要的标
3、识（任务号，材质，规格，移植号），然后由材料检验员作好确认标识，方能入库。6、操作人员在领用材料时必须根据冷作工艺卡和焊接工艺指导书填写领料单进行领料，领料过程中检验员和库管员必需进行监督检查，领料必须严格依据排版图，确保所发料与工艺要求一致。7、在制造过程中的各个环节（如落料、成型、焊接、机加工、校形、酸洗等）有可能将标识的内容去除之前，坚持“先移植标识，后进行工序加工”的原则，务必保证工件在制造的全过程中标识完整，清晰可辨。8、设备制作完工后，材料检验员根据实际用料情况提供完整的材料使用情况一览表，并用简图标识出所用的材料，以备审查。9、材料标识的规定：9.1、内容：任务号、材料牌号、规格
4、、移植号（对于具体的工件要有件号）9.2、位置：按公司内部的有关标识及技术条件的规定。9.3、标识工具：用记号笔标记，对于焊材、管材或小件不便书写的可用挂牌的方式进行标记。10、材料代用：设备材料使用应符合图样设计要求，若需代用应提交设计单位及业主审批，涉及焊接加工，还需经公司焊接质控工程师会签。经审批的材料代用文件需送达工艺、生产、检验、库房等部门，以保证材料领用、发放和监督检验一致性。11、制造各环节须加强不锈钢表面保护，防止磕碰、机械损伤及铁离子污染。使用软绳吊运；与夹具接触部位垫软物等。12、设备制作完工后，材料检验员根据实际用料情况提供完整的材料使用情况一览表，并用简图标识出所用的材
5、料，以备审查。13、质控程序：材料质控的具体保证措施按公司压力容器质量保证手册及相关程序文件加以控制。二、焊接质量控制措施（1） 焊接材料的选定通常选用的焊接方法有焊条电弧焊，钨极氩弧焊（氩气纯度为99.999%）。焊材按照我公司焊接工艺评定表的内容选取。（2） 坡口制备所有纵缝及直筒段环缝均采用刨边机加工坡口。封头环缝应采用车床机加工坡口。坡口尺寸及形式应符合焊接工艺的要求。用等离子加工坡口时，要尽量保持割枪平稳，以保证坡口表面的平整，进而便于焊前坡口清理（坡口表面不得有裂纹、夹杂等缺陷，不得有铁锈、油污、水和飞溅等）。最终保证焊缝的内在质量。焊接前应将坡口表面及其两侧各20mm范围内的铁锈
6、、油污、水份等清除干净。清理干净的坡口应采取措施加以保护，以免再度被污染。（3） 焊接环境的要求a)风速大于10m/s；b)相对湿度大于90%；c)雨雪环境；在以上三种环境下禁止施焊。如要施焊应采取挡风、烘干构件及构件隔离等措施，以排除不利条件对焊接质量的影响。当有雨雪天气时，应将焊接场所移到楼层内或可蔽雨的筒体内，氩弧焊时不的使用电风扇。（5） 组对要求所有焊缝保证错边量不大于1mm，棱角度不大于s/10+2mm。尽量避免强力组装，以减小焊接应力，从而避免产生裂纹。2、焊接 焊工应严格按焊接工艺文件的要求施焊。 不锈钢表面应注意保护，不能划伤，不能打洋冲眼，不能用焊枪在其上打弧。焊接及切割等
7、热加工前，在焊缝两侧各100mm范围内涂防飞溅剂，同时对临近的不锈钢构件采取措施保护。在施焊横位置焊缝时，应在焊缝下方500mm范围内涂防飞溅剂，可同时在不锈钢上贴纸，加挡板等，以免铁水从高空落到不锈钢材构件上。 焊接要点和注意事项：1、焊接前母材表面的油污、灰尘及杂物等均须清理干净。2、焊条使用前须于300烘干1h，若严重受潮或遇阴雨天气可适当提高烘干温度至350或延长烘干时间。尽量避免二次烘干，以防焊条药皮脱落。3、严格控制焊接线能量，采用小电流，高速焊、窄焊道和多焊道，防止焊缝晶粒严重长大与焊接热裂纹的发生。4、注意层（道）间温度的控制，温度控制在100以下。5、采用多层（道）焊时须将焊
8、渣清理干净后，再进行下一层（道）的焊接。三、焊接检验 焊接前首先，检查母材有无材料代用要求。如有代用要求就应按标准法规对焊接工艺进行相应修改。进而达到焊接参数选用的合理化。其次，检查母材表面质量、坡口型式及接头的组对情况是否符合要求。如果不符合要求，就应进行修整，直至合乎要求。再次，检查焊工合格项目与其所焊焊缝的要求是否吻合。总之，每个焊接接头都应在满足焊接工艺要求的前提下施焊。 焊接过程中检查焊接工艺、标准等的执行情况。焊工应按工艺进行施焊，所有焊接参数都应与工艺相符。 焊后1）表面检查 每条焊缝焊完后,都应及时检查有无裂纹、气孔、咬边、飞溅、划痕和夹杂等超标的表面缺陷。如有超标的表面缺陷要
9、将其彻底清除，然后补焊修磨。2）无损检测 设备焊缝探伤按JB/T4730.1.6-2005承压设备无损检测进行A、B类焊缝射线探伤，探伤比例及结果符合 JB/T4730.1.6 及图样的规定要求。每段筒节焊接完经焊缝表面检查合格后，及时进行探伤以便减小探伤及返修难度。3）焊缝返修经无损检测确定有缺陷的焊缝应及时返修。由无损检测责任人下达返修通知，焊接工艺员根据此通知编制焊缝返修工艺。返修工艺应明确指定：缺陷类型、缺陷位置、返修焊工（焊工应具备相应合格项目、技术熟练）、焊接材料及返修工艺参数。指定的焊工应根据返修工艺的要求进行返修。一定要将缺陷清除干净。补焊完了，应将焊缝表面清理干净，飞溅、毛刺
10、未清除干净。在返修部位重新进行无损检测，直至无缺陷。每次返修后都要分析缺陷产生原因，以便采取相应措施，预防相似缺陷的产生。总之，对焊接缺陷应做到事先预防，及时发现、及时清除、分析原因，改进预防措施。四、压力试验1）水压之前完成所有的工作（包括铭牌支架的焊接），并收集所有工艺流转文件和检验文件交检验质控工程师进行审查。2）水压、气密性试验应严格按照标准和工艺的要求进行，耐压试验质控工程师必须到现场进行检查和确认。3）水压试验要求：水压试验及气密性试验压力按图样要求。4）试压用水的温度不低于7；氯离子含量不大于25mg/L。5）水压试验时最高点应设排气口, 充液时应将设备内的空气排尽，试验过程中,
11、应保持观察表面的干燥。6）水压试验时压力应缓慢上升，达到规定压力后，保压时间一般不少于30min。然后将压力降至设计压力，并保持足够的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查。如有渗漏，修补后重新试压。7）.压力试验后设备内的水要放干净，并用压缩空气吹干；五、设备外表处理和最终检验1）设备水压试验结束后对需要油漆的部位按JB/T4711标准进行处理（建议进行喷砂处理达到St2.5级），油漆前必须仔细检查设备表面质量，（油漆要注意所有的地方都刷到，比如铭牌架的背面，支承式支座垫板），并确保外观油漆的质量。2）设备包装之前装上铭牌并核对铭牌内容符合图样的要求，包装要求按设备包装工艺要求进行，并仔细检
12、验。3）核对清点备品备件符合要求的规定，防止漏发和错发，并检查最后设备的包装和运输所必须的要求。六、最终文件1）设备完工后按标准和用户要求整理必须的产品资料，并做到正确、齐全，如实反映设备实际的制作情况。2）完工资料需提交质保工程师认可，根据要求对符合规定压力容器发放“压力容器产品质量证明书”。七、油漆包装、发货1）对设备所有钢材表面刷防锈漆，具体操作规程按技术文件或我公司专业规程进行。2）设备包装前检查容器内部是否清理干净，各管口、人孔包装是否按标准及技术文件要求进行包装（螺纹接头堵头未堵），装箱单是否与实物相符。3）包装检验按标准、图样规定及技术要求执行。4).装车时设备之间要用木板或厚纸板隔开； 9
