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1、 3 6典型零件的编程与操作 3 6 1平面外轮廓零件的编程与操作 平面外轮廓零件如图3 99所示 已知毛坯尺寸为62mm 62mm 21mm的长方料 材料为45钢 按单件生产安排其数控加工工艺 试编写出凸台外轮廓加工程序并利用数控铣床加工出该零件 1 加工工艺方案 1 加工工艺路线1 选择切入 切出方式 考虑刀具的进 退刀路线时 刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上 以保证工件轮廓光滑 应避免在工件轮廓面上垂直上 下刀而划伤工件表面 尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停 以免留下刀痕 2 选择铣削方向 一般情况下尽可能采用顺铣 即外轮廓铣削时宜采用沿工件顺时针方向铣削 3 选择铣削路线 首
2、先粗 精加工环凸台 然后粗 精加工六棱柱凸台 最后掉头 铣削四棱柱台外轮廓 2 工 量 刃具选择 3 合理选择切削用量 2 参考程序编制 1 工件坐标系建立 根据工件坐标系建立原则 在 40mm圆台中心建立工件坐标系 Z轴原点设在顶面上 圆台中心设为坐标系原点 2 基点坐标计算如图3 100所示各基点的坐标值见表3 17 3 参考程序 3 操作步骤及内容1 开机 开机 各坐标轴手动回机床原点 2 刀具安装 根据加工要求选择 16mm高速钢立铣刀 用弹簧夹头刀柄装夹后将其装上主轴 3 清洁工作台 安装夹具和工件 将机用虎钳清理干净装在干净的工作台上 通过百分表找正 再将工件装正在机用虎钳上 4
3、对刀设定工件坐标系 首先用寻边器对刀 确定X Y向的零偏值 将X Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中 然后将加工所用刀具装上主轴 再将Z轴设定器安放在工件的上表面上 确定Z向的零偏值 输入到工件坐标系G54中 5 设置刀具补偿值 首先将刀具半径补偿值8 3输入到刀具补偿地址D01 然后将刀具半径补偿值8 0输入到刀具补偿地址D02 6 输入加工程序 将编写好的加工程序通过机床操作面板输入到数控系统的内存中 7 调试加工程序 把工件坐标系的Z值沿 Z向平移100mm 按下数控启动键 适当降低进给速度 检查刀具运动是否正确 8 自动加工 把工件坐标系的Z值恢复原值 将进给倍率开关打到低档 按下数
4、控启动键运行程序 开始加工 机床加工时 适当调整主轴转速和进给速度 并注意监控加工状态 保证加工正常 9 检测 取下工件 用游标卡尺进行尺寸检测 10 清理加工现场 11 按顺序关机 4 评分标准 3 6 2平面内轮廓零件的编程与操作 平面内轮廓零件如图3 101所示 已知毛坯尺寸为70mm 70mm 20mm的长方料 材料为45钢 按单件生产安排其数控加工工艺 试编写出该型腔加工程序并利用数控铣床加工出该工件 1 加工工艺方案 1 加工工艺路线1 切入 切出方式选择 铣削封闭内轮廓表面时 刀具无法沿轮廓线的延长线方向切入 切出 只有沿法线方向切入 切出或圆弧切入 切出 切入 切出点应选在零件
5、轮廓两几何要素的交点上 而且进给过程中要避免停顿 2 铣削方向选择 一般采用顺铣 即在铣削内轮廓时采用沿内轮廓逆时针的铣削方向比较好 3 铣削路线 凸台轮廓的粗加工采用分层铣削的方式 由中心位置处下刀 采用环切的切削方法进行铣削 去除多余材料 粗加工与精加工的切削路线相同 2 工 量 刃具选择 3 合理切削用量的选择 2 参考程序编制 1 工件坐标系建立根据工件坐标系建立原则 在六方体毛坯的中心建立工件坐标系 Z轴原点设在顶面上 六方体上表面的中心设为坐标系原点 2 基点坐标计算如图3 102所示各点坐标坐标见表3 22 3 参考程序 3 6 3孔类零件的编程与操作 图3 103所示为零件 已
6、知材料为45钢 毛坯尺寸为80mm 80mm 20mm 所有加工面的表面粗糙度值为Ra1 6 m 试编写此工件的加工程序并在数控铣床上加工出来 1 确定加工工艺 1 加工工艺分析按长径比的大小 孔可分为深孔和浅孔两类 2 加工过程确定加工顺序时 按照先粗后精 先面后孔的原则 其加工顺序为 1 编程加工前 应首先钻孔前校平工件 用中心钻钻6 8mm的中心孔 2 同 10mm铣刀铣削型腔 3 用 8mm钻头钻6 8mm的通孔 加工路线 L M N I J K 3 工 量 刃具选择 4 合理切削用量的选择 2 参考程序编制 1 工件坐标系建立根据工件坐标系建立原则 在六方体毛坯的中心建立工件坐标系
7、Z轴原点设在顶面上 六方体上表面的中心 即O圆的圆心 设为坐标系原点 2 基点坐标计算如图3 104所示各圆的圆心坐标见表3 27 3 参考程序 子程序 3 6 4加工中心零件的编程与操作 图3 105所示为端盖零件 其材料为45钢 毛坯尺寸为160mm 160mm 19mm 试编写该端盖零件的加工程序并在XH714加工中心上加工出来 1 加工方法由图3 105可知 该盖板材料为铸铁 故毛坯为铸件 四个侧面为不加工表面 上下面 四个孔 四个螺纹孔 直径为 60mm的孔为加工面 且加工内容都集中在A B面上 从定位 工序集中和便于加工考虑 选择A面为定位基准 并在前道工序中加工好 选择B面及位于
8、B面上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工 该盖板零件形状较简单 尺寸较小 四个侧面较光滑 加工面与非加工面之间的位置精度要求不高 故可选机用平口钳 以盖板底面A和两个侧面定位 用机用平口钳的钳口从侧面夹紧 2 加工过程1 粗 精铣B面 平面B采用铣削加工 表面粗糙度Ra值为6 3 m 依据经济加工精度 选用粗铣 精铣加工方案 B面的粗 精铣削加工进给路线根据铣刀直径 100mm 确定为沿X方向两次进刀 2 粗镗 半精镗 精镗 60H7孔镗孔 60H7孔采用镗削加工 精度等级IT7 表面粗糙度Ra值为0 8 m 依据经济加工精度 选用粗镗 半精镗 精镗三次镗削加工方案 所有孔加工进给路线按最短
9、路线确定 孔的位置精度要求不高 所以机床的定位精度完全能保证 3 钻各光孔 螺纹孔的中心孔 12H8mm孔精度等级IT7 表面粗糙度Ra值为0 8 m 为保证垂直度 防止钻偏 按钻中心孔 钻孔 扩孔 铰孔加工方案 4 钻 扩 锪 铰 12H8mm光孔和 16mm的台阶孔 16mm孔在 12mm孔基础上锪至要求尺寸即可 5 钻M16的底孔 倒角 攻螺纹 M16螺纹孔为保证垂直度 采用钻中心孔 钻底孔 倒角 攻螺纹的加工方案 钻M16的底孔 倒角 攻螺纹进给路线如图3 111所示 3 工 量 刃具选择 4 合理选择切削用量 2 编制参考程序1 认真阅读零件图 确定工件坐标系 根据工件坐标系建立原则
10、 X Y向加工原点选在 60H7mm孔的中心 Z向加工原点选在B面 不是毛坯表面 工件加工原点与设计基准重合 有利于编程计算的方便 且易保证零件的加工精度 Z向对刀基准面选择底面A 与工件的定位基准重合 X Y向对刀基准面可选择 60H7mm毛坯孔表面或四个侧面 2 计算各基点 节点 坐标值 如图3 112所示各圆的圆心坐标值见表3 32 3 参考程序 数控加工程序单见表3 33 加工 160mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见表3 33 加工 100mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见表3 33 3 操作步骤及内容1 机床上电 合上空气开关 按 NC启动 2 回参考点 选择 机械回零
11、 方式 按下 循环启动 按钮 完成回参考点操作 返回零点后 X Y Z三轴向负向移动适当距离 3 刀具安装 按要求将所有刀具安装到刀库 注意刀具号是否正确 4 清洁工作台 安装夹具和工件 检查坯料的尺寸 确定工件的装夹方式 用机用虎钳夹紧 将机用虎钳清理干净装在干净的工作台上 通过百分表找正 找平机用虎钳并夹紧 再将工件装正在机用虎钳上 工件伸出钳口8mm左右 5 对刀设定工件坐标系 安装寻边器 确定坯料下表面的中心为工件零点 设定零点偏置 首先用寻边器对刀 确定X Y向的零偏值 将X Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中 然后将加工所用刀具装上主轴 再将Z轴设定器安放在工件的上表面上 确定Z
12、向的零偏值 输入到工件坐标系G54中 6 设置刀具补偿值 设置刀具长度补偿值H 7 输入加工程序 将编写好的加工程序通过机床操作面板输入到数控系统的内存中 具体操作如下 选择编辑方式 打开程序保护开关 按 PRGRM 按钮显示程序列表 输入内存中没有的程序名 通过键盘把程序输入内存或通过PCIN传输软件将事先输进计算机的程序传入内存 并检验程序是否正确 8 调试加工程序 把工件坐标系的Z值沿 Z向平移100mm 按下 循环启动 按钮 适当降低进给速度 检查刀具运动是否正确 9 自动加工 调出内存中的程序 选择 自动运行 方式 把工件坐标系的Z值恢复原值 将进给倍率开关打到低档 按下 循环启动 按钮运行程序 开始加工 机床加工时 适当调整主轴转速和进给速度 并注意监控加工状态 保证加工正常 10 取下工件 用游标卡尺进行尺寸检测 11 清理加工现场 12 按顺序关机 4 评分标准 感谢亲观看此幻灯片 此课件部分内容来源于网络 如有侵权请及时联系我们删除 谢谢配合