《生产效率的提升与改善——工业工程IE的应用》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产效率的提升与改善——工业工程IE的应用（68页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、生产效率的提升与改善 工业工程IE的应用周新奇 工业工程定义 IE是对 所组成的集成系统进行设计 改善和设置的一门学科 它综合运用数学 物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的原理与方法 对该系统所取得的成果进行确定 预测和评价 美国工业工程师协会 AIIE 1955 IE的起源 泰勒吉尔布雷斯甘特 制造业各行各业制造业仍是使用IE的主体精益生产与IE工业工程的关系 IE应用领域 精益生产方式起源与发展 丰田佐吉丰田喜一郎丰田英二大野耐一 丰田家族 新联合汽车 全面运用 北美 全球 精益生产实施效果 利润 精益生产系统结构 扩大市场 降低成本 缩短制造周期 平准化 均衡生产 快
2、速切换 KANBAN 少人化 岗位轮换 多技能员工 培训 消除浪费 价值流图析 TQM QC小组 识别浪费 一切不 的活动就是浪费 超过了最少投入的部分也是浪费 浪费的定义 浪费类型 七大浪费 没有充分发挥员工的创造力 课程模块和内容构成 工艺程序和现场布置分析生产线平衡现场目视化人机分析动作分析防错法 第一章工艺程序和现场布置分析 工艺程序图 按照现行的工作方法 记录现行方法的 为将来的分析打下 工艺程序图的作用 反映现行方法的每一个 的分析和解决问题记录的越准确 改善越大从 到 的改善顺序 程序分析符号 操作 搬运 运输 检验 D 暂存或等待 同一时间 同一场所或同一人执行着操作与检验 工
3、艺程序图的构成 一 垂直线 代表工艺程序的顺序 符号 1 2 3数字表示操作 检验的先后顺序 水平线 代表材料 或零 部件 的引入 原则 1 水平线导引出垂直线2 符号画在垂直线上 工艺程序图的构成 六 布置的作用与画法 依比例缩尺绘制工厂的简图 将机器 工作台等相互位置一一绘绘制于图上 并将流程图上所有的动作以线条的符号表示 布置的原则 统一性原则 性原则物体 原则利用 空间原则安全满意原则 原则 布置的基本形式 一 功能式布置以机械为中心 适用于生产品种多数量少的生产模式 容易适应产品及工序的变化车间由同种工序组成 易指导搬运复杂 损耗 在制品多易出现停工待料 布置的基本形式 二 流程式布
4、置以物流为中心 适用于生产数量多 重复的流水线生产 搬动距离短工序中断少 停工待料少生产效率高难以适应产品的变化受流水线中断的影响大 布置的基本形式 三 固定式布置以产品为中心 适用于钢架 板金 大型机械主装 具备灵活性 容易适应变化把产品固定 作业人员移动对产品的爱护意识提高了改进作业方法的空间很大 布置的基本形式 四 混合式布置 第一步骤 决定 1 20或1 50 第二步骤 按比例尺 画出 状图 第三步骤 制作比例 第四步骤 设计 的配置图第五步骤 对布置 管道 出入口等 第六步骤 对通风 采光 取暖等 第七步骤 把研究结果归纳到 表 研究布置的七个步骤 一 研究布置的七个步骤 二 用红色
5、箭头画出工作场所的流程 一起来找出问题 怎样使用目前状况图 一 第二章生产线平衡 个别效率与整体效率生产线编成效率平衡损失率练习题 一 练习题 二 生产线编成效率 生产线实际加工所需时间 所配置总作业时间 尖峰时间或周期时间 即制程成品的时间间隔 n 制作1产品需要n个制程 将 组合 以获取最高效率的方法 工作要素或作业在生产线作最佳的分配 平衡损失率 损失时间 各工作站 制程 因不完善之工作区分 而引起之 时间 闲置 练习题 一 1 1 各制程单位作业时间 练习题 一 2 2 结点网络图 练习题 一 3 2220181614121086420 12345 作业所需时间 制程 每制程为乙名作业
6、员 秒 尖峰时间20秒 损失时间 斜线部份 求E L 损失时间 3 现有生产线编成 A与B并排作业 作业顺序由A作完再送到B 练习题 二 1 生产线平衡优化 E 取消C 合并R 重组S 优化 方法 分析1 单位作业 要素 把A B负责的作业分解为单位作业 把A B负责的作业分解为单位作业 练习题 二 2 分析2 作业顺序 关联 分析A与B各单位作业顺序的结果 18秒 10秒 14秒 8秒 8秒 10秒 12秒 A负责 B负责 练习题 二 3 分析3 作业分担 集合 把单位作业分担予A B 共有九种方法 1 A A1 B A2 A3 A4 B1 B2 B3 2 A A1 A2 B A3 A4 B
7、1 B2 B3 3 A A1 A2 A3 B A4 B1 B2 B3 4 A A1 A2 A4 B A3 B1 B2 B3 5 A A1 A2 A3 A4 B B1 B2 B3 6 A A1 A2 A3 B1 B A4 B2 B3 7 A A1 A2 A3 A4 B1 B B2 B3 8 A A1 A2 A3 B1 B2 B A4 B3 9 A A1 A2 A3 A4 B1 B2 B B3 ABA B A 18 B 62 A 28 B 52 A 42 B 38 A 36 B 44 A 50 B 30 A 58 B 22 A 60 B 20 A 68 B 12 练习题 二 4 改善对策 1 1
8、变更作业分担 练习题 二 5 改善对策 2 2 变更作业顺序扩大变更作业顺序及分担3 变更 作业 针对 作业内容进行分析 改善 以降低 缩短其它作业的 尖峰时间 损失时间 尖峰时间 练习题 二 6 1 列出该单位所有 及 2 需求人数 设定各 预计需求熟练人数3 盘点 盘点各作业项目 熟练人数4 3 2 5 进行训练 训练谁 训练何种工作 何时完成训练 6 多能工化比率的计算 差异 练习题 二 7 改善对策 3 训练预定表 练习题 二 8 第四章人机分析 人机操作分析的意义与目的人机联合操作的组合形式人机联合操作分析的表格符号人机联合分析法的步骤人与机的配置比例案例练习 一 案例练习 二 案例
9、练习 三 人机操作分析的意义与目的 消除机器 的现象消除作业人员 的现象人与机器的 使机器的 合适 人机联合操作的组合形式 一个人员 机器一个人员 机器 人员 一台机器 人员 机器 1 1 2 2 1 1 2 2 人机联合操作分析的表格符号 1 进行预备调查 2 对一个周期作的分析 略 3 使时间达到一致 略 4 测算各步骤的时间 人机联合分析法的步骤 一 5 制作作业人员 机器分析图表 6 整理分析结果 人机联合分析法的步骤 二 7 改善方案的制作 人机联合分析法的步骤 三 7 改善方案的制作 人员的生产率提高了35 8 改善方案的实施办法评价9 改判方案的标准化 人机联合分析法的步骤 四
10、人与机器的配置比例 N1 L M L W N1 一个工人操作的最低数L 装卸工件时间M 机器机动时间W 工人由一台机器走到另一台机器 某公司轴承公司 引进一批自动车床 如图布置 现机器操作条件如下 装工件时间 5S卸工件时间 3S车床正常周程时间 20S员工正常走动时间 2S 2 3 4 5 Input Output 1 6 求 该布置状况是配置几个人比较合理 案例练习 一 1 练习 求N1 案例练习 二 1 生產周期由7 壓縮為3 機器利用率由14 提升至66 案例练习 二 2 共同作业分析法 一 共同作业分析法 指当几个作业人员共同作业于一项工作时 对作业人员时间上关系的分析 以排除作业过
11、程中不经济 不均衡 不合理的现象 共同作业分析法 二 共同作业分析的意义与目的 消除作业中产生的待工现象 改判作业分配 使其负荷平衡配置人员的合理化改善最费时的作业 缩短作业总时间量 共同作业分析法 三 10分钟 10分钟 5分钟 5分钟 共同作业分析法 四 共同作业分析法 五 老张 共同作业分析法 六 第四章动作分析 动作分析的意义与目的 寻求省 省 的动作使操作 有效 发现 动作 减少 降低 动作分析的方法 目视动作分析动素分析影片分析 IE创造对策的21个原则 一 1 双手除了规定之休息时 不要 2 双臂的运动以 对称的方向 同时进行较好 3 手指或前臂 手肘前 的运动较大臂 手肘与肩
12、或肩的运动为佳 4 最好利用 力量完成作业 但是如果需要用肌肉来控制时 应该减少至最小限度 5 避免急速改变运动的 改变方向时动作应为没有限制的自由运动或弧形的运动 IE创造对策的21个原则 二 6 合适的 可以使工作有节奏感 不易出错而保持一定的效率 7 所有工具 材料应放在 位置 8 工具 材料 控制装置要放在作业位置的 尽可能在作业者前面且 可拿的地方 9 使用 装置 将材料尽可能地供应到装配位置的附近 10 利用重力滑槽送出物料 IE创造对策的21个原则 三 11 材料 工具的配置顺序要配合作业 摆放 12 维持良好的照明状态 13 作业台 椅子的高度应使工作中容易起身或坐下 14 作
13、业椅的形状及高度应配合作业者的正确 15 治具 固定夹具等使用装置之设计 最好以 来操作 尽可能不必用双手来控制 但须注意双手安全 IE创造对策的22个原则 四 16 工具尽可能设计 以上功能 17 工具 材料 安排 18 使用打字机时 依各手指能力分配使用按键 19 握把形状设计应与掌面有合适的接触 20 轻的装配作业 螺丝起子的手柄在接近前端的部分要比手握处尖细 21 操作杆 手动轮置于作业者只要身体移动最小程度就可以得到最大机械效率的位置 第五章防错法 防错法定义防错法基本原则设计机械装置来防错防错原理总结练习结语 防错法定义 不管 去做 不管 如何 也不管做多少 是一樣的 当出现不良 异常时能及时反应出来 日语称为自动化 防錯法的基本原則 产品发生不良 设备停止加工作业错误时 停止加工作业错误时 不安装物料自动修正错误发现不良时 自动捡出作业遗漏时 自动中止 设计机械装置来防错 防错原理 断根原理保险原理自动原理相符原理顺序原理隔离原理复制原理层别原理警告原理缓和原理 谢谢
