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1、- 关于汽车部件之原材料/配件批量供货质量保证协议协议号: 日 期: 可修改编辑感谢贵公司为xx提供的产品，我们诚挚地期望与贵方继续进行愉快的合作，并为我们共同的用户负责，特达成本质量保证协议。请贵公司详细阅读协议内容，并严格遵照执行。 公司（单位公章） （单位公章）授权代表签名： 授权代表签名： 联系电话： 联系电话： 电子信箱： 电子信箱： 传 真： 传 真： 地 址： 地 址： 邮 编： 邮 编： 日 期： 日 期： 目 录1、产品质量认可工作流程2、质量规划3、样件认可4、现场审核5、批量供货6、质量管理与持续改进7、质量索赔8、附表1、 产品质量认可工作流程Product Quali
2、ty Acceptance Work Flow为便于供应商清楚了解xx公司关于采购产品的质量管理工作程序，特简述采购产品质量认可流程如下：xx公司责任部门工作流程输出文件物流部品质部市场工程物流部物流部品质部品质部市场工程物流部物流部品质部物流部品质部品质部物流部市场工程购买要求品质要求技术要求质量规划评审结论样件检测报告样件认可报告试制协议PPAP报告供应商现场审核（两日生产）报告批量认可报告质量评价表xx公司需提供其对本产品PPAP批准的文件项目和要求，xx公司也将提供在供应商工厂两天的现场审计项目的详细要求。2、 质量规划供应商在新产品开发阶段都应采取“项目管理”和“同步工程”工作方法。
3、供应商针对威舎（无锡）汽配贸易有限公司（以下简称：威舎）公司新产品的质量目标及其开发进度，组成跨部门工作小组，通过目标分解，将任务落实到工作小组，最终转化为新产品零部件的质量规划。供应商向威舎公司开发部提交产品质量规划。在质量规划的实施过程中，威舎公司对供应商的质量规划落实情况进行监控。制定质量规划时应遵循下述要求：2.1质量规划简述 1）、质量体系：为了保证零部件的质量，供应商质量体系必须符合ISO9001、TS16949 或VDA6.1标准的要求。 2）、新开发项目的可行性分析； a、技术可行性分析：技术来源或者技术支持方；产品开发和生产过程开发的深度，难度及其关键点；相应的解决方法和对策
4、。 b、质量保证能力的可行性分析：对应不同的产量目标，为保证质量需增加设备（生产设备/测量设备/试验设备）、工艺装备（刀具/量具/辅具/夹具/检具/模具）的名称和数量。3）、质量目标：（需经威舎公司开发部确认） 威舎公司将提供其如下质量目标（ppm）作为供应商质量管理之参考。a、 产品质量合格率b、 顾客投诉次数：c、 产品交付达成率d、 附加运费e、 纠正有效率 4）、批量供货阶段质量控制的特点及其售后服务的方式； 5）、为满足新产品的质量要求，相应的人员素质及其培训状况；2.2xx公司和供应商工作小组对应人员联系清单，明确具体姓名、电话、传真、e-mail等联系方式。2.3编制项目开发实施
5、进度计划（按照样件认可、现场审核、零批量、批量生产的时间节点安排进度）。 从xx公司物流部确认新产品的相关时间节点，再确定本公司/本厂的相应的时间节点。2.4产品零（部）件清单（产品的工艺路线（外委、自制）；2.5工位器具/包装规划：明确工位器具/包装方式，确保产品在周转及运输过程中质量不损失，包装与运输方式以及贮存方式由xx公司与供应商共同确定。2.6人员素质/培训计划：为保证产品质量，不同的工作人员所应达到的不同水平，及为提高人员素质要进行相应培训的计划。.2.7 要求供应商零部件的开发过程中采用APQP的工作方法，明确时间计划和责任人。供应商需按时向xx公司提交PPAP文件（PPAP提交
6、等级在试制协议中确定），以下项目必须明确：: 1）、产品质量的重要特性；2）、DFMEA；3）、PFMEA；4）、过程能力指数 Cpk1.33；如暂时无法达到，必须有必要的检验手段保证。. 5）、MSA测量设备能力分析；6）、生产过程的控制计划/过程流程图；Production process control plan/process flow chart;注： DFMEA, PFMEA 和生产过程控制计划/过程流程图可供客户在供应商工厂审核，有要求时应当提交给xx公司。2.8 供应商对分供方的质量管理供应商对其分供方产品实施认可，有关检验、验证的质量控制要严格遵守xx公司的相关要求，并形成二
7、次外协件和原材料认可进度计划。xx公司保留对供应商的分供方的质量体系检验和过程审核的权利。3、样件检测认可3.1样件，即工装样件，用批量生产的设备和模具制造出来的。3.2供应商在提交样件前必须完成下列工作： - 样件用批量生产的设备和模具制造出来的。 - 供应商对样件进行全尺寸检验与功能试验，并100%合格。.- 自检合格后，填写好产品检测报告。.3.3供应商对样件全全尺寸检验与功能试验的要求：:a、 凡是图纸或订单上有的尺寸和要求，要进行100%检验，且必须全部合格。b、 检验样品不少于3件，如果所检项目全部合格，判定合格，如果有不合格项目，则要对样件进行100%检验，从中挑选出所检项目全部
8、合格的样件。.c、 上述检测项目有测量数值的必须填写实测数据，不可以简单填写合格或不合格。d、 图纸上未注公差和对毛坯件的具体要求按xx公司的相关文件执行,供应商保留其了解和讨论xx公司需求的权利.e、 零件要顺序编号，检测数据与编号一一对应。.f、 对总成件的所有零件也要按照此要求进行自检，并在装配前通知xx公司，xx公司根据具体情况确定是否需要到现场复检。.3.4有下列情况之一则必须提供样件重新进行认可：:- 新开发零件或新开发总成；- 采用新材料；- 技术更改、产品更改；- 异地生产、新的生产场所；- 生产方法更改、物料控制流程发生变化；- 生产较长时间中断（一年以上）后重新供货；- 关
9、键零部件新的二次供货。3.5样件认可：威舎公司按照图纸及相关要求，对零件进行认可，并出具“部品检测成绩表”。 3.6 如果经三次样品认可都末通过，双方应对之后的合作及质量保证问题进行协商。4、现场审核供应商在得到xx的现场审核通知后，进行两日生产准备，当准备完成后，提交相关PPAP文件，以书面形式通知xx，由xx公司组织联合评审小组根据供应商现场审核计划对供应商进行现场审核，并形成“供应商现场审核报告” ,供应商保留其了解和讨论xx公司供应商现场审计详细计划的权利。供应商现场审核是验证供应商是否具有批量生产的质量能力，主要从以下几方面进行验证： - 批量生产条件下完成生产过程的过程能力即各主要
10、工序的CPK值。 - 实物质量检测，关键项目合格率100%，总体项目合格率大于95%。注：有关“实物质量检测”，双方需共同定义需检测的项目. - 生产能力测定； - 包装、运输以及贮存货箱、工位器具、运输设备与运输道路是否合适；xx对“审核报告”进行确认，给出审核结论： 通过认可 有条件认可 不予认可对有条件认可的供应商，跟踪改进计划，确认完成或已取得确信的证据表明改进措施有效实施后，下发认可书；对没通过认可的供应商，根据供应商提交的计划，待供应商自查满足要求后，重新组织一轮现场审核。没有通过现场审核的供应商不允许其生产的零件进入小批量试装阶段。供应商现场审核评价标准：序号得分结论190分以上
11、认可完全通过275分（含75分）以上有条件认可，改进后通过375分以下不认可5、批量供货5.1在批量供货过程中，生产厂家必须严格执行工艺要求，按照认可时的工艺状态进行生产，当产品设计和过程发生变更时必须通知xx公司进行评审确认。5.2供应商要对生产过程的结果进行统计过程控制（SPC），监控批量生产的过程能力。5.3供应商批量供货要求 - 供应商供货实施批次管理，每批产品在包装外表面有明显的批次标识。- 每批产品到货时供应商附带自检报告，以说明这批产品是经检验的合格品。供应商将使用自己的自检报告格式。- 供应商每年对其零件/部件做定期全尺寸检查，并在每年的第一个月完成检查。报告格式由供应商决定。
12、- 供应商每年将对xx公司需要进行形式认证测试的零件/部件提供由供应商自己工厂完成的测试报告，该测试报告的测试项目和格式，双方将共同商定。 - 自检报告的检验项目由xx公司与供应商双方共同确定，检验的产品要进行标识，并与报告对应。- 自检报告抽检数量每批次不少于3件。5.4产品验收时的识别标识： 产品需在每次交货时在产品以及包装上进行标识。包括产品规格型号、数量(重量)、批次、日期、QC判定等标识.5.5产品发生异常时的处理和对策： （1）xx在发现是由于供应商的原因而引起的不良时，会由xx品质部发送不良发生通知兼报告给供应商。供应商需进行适当的处理，如果已经交货完毕，需联络xx品质部等候指示。对于在供应商处发现的质量异常，在进行恰当的处理的同时，如不良品有可能已经流入xx或xx的客户，需联络xx品质部等候指示。 （2）xx品质部通过“来料品质情报联络书”要求供应商进行对策时，供应商需在指定的时间内完成对策报告，提交给发出“来料品质情报联络书”的xx品质部。（3）供应商处发生的不良产品，对于判断不会产生大的影响的，在对策实施期内，可以向xx品质部提出特别采用申请。 特别采用申请填写“救济
