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1、. . .CA6140卧式车床课程设计毕业论文1溜板部分的机动进给操作 CA6140型车床的纵、横向机动进给(feed)和快速移动采用单手柄操纵。自动进给手柄在溜板箱右侧，可沿十字槽纵、横扳动，手柄扳动方向与刀架运动方向一致。手柄在十字槽中央位置时，停止进给运动。在自动进给手柄顶部有一快进按钮，按下此钮，快移电动机工作，床鞍或中滑板按手柄扳动方向作纵向或横向快速移动；松开按钮，快移电动机停止转动快速移动中止。溜板箱正面右侧有一开合螺母操作手柄，用于控制溜板箱与丝杠之间的运动联系。车削非螺纹表面时，开合螺母手柄位于上方；车削螺纹时，压下开合螺母手柄，使开合螺母闭合并与丝杠啮合，将丝杠的运动传递给
2、溜板箱，使溜板箱、床鞍按预定的螺距(或导程)作纵向进给。车完螺纹应立即将开台螺母手柄扳回原位。 (1)用自动进给手柄作床鞍的纵向和中滑板的横向进给的机动进给练习。 (2)用手动进给手柄和手柄顶部的快进按钮作纵向、横向的快速移动操作。 (3)操作进给箱上的丝杠、光杠变换手柄，使丝杠回转，将溜板箱向右移动足够远的距离，扳下开台螺母，观察床鞍是否按选定螺距作纵向进给。扳下和抬起开合螺母的操作应果断有力，练习中体会手的感觉。 (4)左手操作中滑板手柄，右手操作开合螺母两手配合动作练习每次车完螺纹时的横向退刀。 4操作车床主轴变速手柄得到各挡转速按车床主轴转速铭牌上的主轴转速标记，转动车床主轴变速手柄，
3、调整主轴转速分别为16 r皿n、450 rmln和1 400，确认后启动车床并观察。2操作车床进给量手柄得到各挡进给量 按车床进给量铭牌确定选择纵向进给量为0 46 mmr、横向进给量为0 20 mmr时手轮和手柄的位置，并进行调整。按前面步骤调整车床进给量手轮和手柄，使车床得到各挡进给量。 6操作车床尾座 尾座的结构中套筒用来安装顶尖、钻头(drill)等工具。 (1)沿床身导轨手动纵向移动尾座至合适位置，逆时针方向扳动尾座紧固手柄将尾座固定。注意移动尾座时用力不要过大。 (2)逆时针方向转动套筒锁紧手柄(松开)，摇动手轮，使套筒作进、退移动。顺时针方向转动套筒锁紧手柄，将套筒固定在选定的位
4、置。3手动操作车床床鞍、中滑板、小滑板手柄 (1)摇动床鞍手柄，使床鞍向左或向右作纵向移动。手轮轴t的刻度盘圆周等分300格，手轮每转动一格，床鞍纵向移动1 mm。顺时针方向转动手柄时，床鞍向右运动；逆时针方向转动手柄时，床鞍向左运动。 (2)用左手、右手分别按顺时针和逆时针方向摇动中滑板手柄，使中滑板作横向进给和退出移动。中滑板丝杠上的刻度盘圆周等分100格，手柄每转过1格，中滑板横向移动o05 mm。顺时针方向转动手柄时，中滑板向远离操作者方向运动(即横向进刀)；逆时针方向转动手柄时，中滑板向靠近操作者方向运动(即横向退刀)。 (3)用双手交替摇动小滑板手柄，使小滑板作纵向短距离的左、右移
5、动。小滑板丝杠上的刻度盘圆周等分100格，手柄每转过1格，小滑板纵向移动0 05 mm。小滑板手柄顺时针方向转动时，小滑板向左运动；小滑板手柄逆时针方向转动时，小滑板向右运动。 (4)左手摇动车床床鞍手柄，右手同时摇动中滑板手柄，纵、横向快速趋近和快速退离工件。 (5)左手摇动中滑板手柄，右手同时摇动小滑板手柄。4启动车床 (1)检查车床各变速手柄是否处于空挡位置离合器(clutch)是否处于正确位置，操纵杆是否处于停止状态，确认无误后，合上车床电源总开关。 (2)按下床鞍上的绿色启动按钮，电动机(elettdc molor)启动。 (3)向上提起溜板箱右侧的操纵杆手柄，主轴正转；操纵杆手柄回
6、到中间位置，主轴停止转动；操纵杆手柄下压，主轴反转。 (4)按下床鞍上的红色停止按钮，电动机停止工作。CA6140车床刀架座加工工艺规程及工装设计序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。 由于个人能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。目录序言I目录II一、零件的分析1（一）
7、零件的作用1（二） 零件的工艺分析1二、工艺规程设计2(一)确定毛坯的制造形式2（二）基面的选择2（三）制定工艺路线21.工艺路线方案一22.工艺路线方案二33.工艺方案的比较与分析4（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定4三、夹具设计5（一）、设计时注意的问题5（二）、夹具设计5定位基准的选择5切削力及夹紧力计算5定位误差分析6夹具设计及操作说明6参考文献7致谢8一、零件的分析（一） 零件的作用题目所给定的零件是C6140车床刀架座。其作用是通过用螺钉的紧固作用在机床上快速的实现车刀固定、夹紧、转换，为车工提供方便同时也节省了大量的辅助时间，大大提高了生产效率。（二） 零件的工艺分析该
8、零件属于箱壳类零件，结构较为复杂，但规则。某些加工面和孔的尺寸精度，位置精度，表面粗糙度要求比较高。工艺分析如下：1. 以48H7孔为中心加工表面这一组加工表面包括：车床刀架座上下表面，以及8M16、3M12螺纹孔。2. 以C6140车床刀架座下表面为基准面加工表面这一组加工表面包括：8M16、3M12螺纹孔，R9槽，R4槽，48H7孔，60H9孔以及16H7孔。3 以C6140车床刀架座上表面为基准面加工表面 这一组加工表面包括：16H7孔，19.2孔。上面几组加工面中有一定的位置要求，主要是：（1）上表面相对于48H7孔的中心线的全跳动为0.05；（2）16H7孔中心线相对于下底面的垂直度
9、要求公差为100：0.1；（3）下底面要求平面度为0.05，且相对于48H7孔的中心线的全跳动为0.05；（4）四侧面的平面度要求为0.05。二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。考虑零件在使用过程中所受冲击不大，零件外轮廓结构比较简单，故选择锻造毛坯。（二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置
10、精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取上下表面互为粗基准进行加工。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序一 以下表面为粗基准,粗铣上表面工序二 以上表面为粗基准，粗铣下表面工序三 在专用夹具上粗铣四侧面工序
11、四 上下底面互为标准，磨削上表面工序五 上下表面互为基准，精铣下表面工序六 钻孔 工序七 粗，精镗孔 并倒角 工序八 粗，精镗孔 ， ，并倒角 工序九 插R4槽工序十 铣R9槽，达到表面粗糙度6.3工序十一 粗，精铣四侧面槽132mm38mm,槽的上表面粗糙度达到Rz50，下表面粗糙度达到3.2，并倒角 工序十二 钻，攻8-M16螺纹工序十三 钻，攻3-M12螺纹工序十四 钻，铰孔16H7工序十五 钻，铰孔10H72.工艺路线方案二工序一 钻孔 工序二 粗，精镗孔 并倒角 工序三 粗，精镗孔 ， ，并倒角 工序四 以下表面为粗基准,粗铣上表面工序五 以上表面为粗基准，粗铣下表面工序六 在专用夹
12、具上粗铣四侧面工序七 上下底面互为标准，精铣上表面工序八 粗，精镗孔 ， ，并倒角 工序九 参观插R4槽工序十 铣R9槽，达到表面粗糙度6.3工序十一 粗，精铣四侧面槽132mm38mm,槽的上表面粗糙度达到Rz50，下表面达到3.2，并倒角 工序十二 钻，攻8-M16螺纹工序十三 钻，攻3-M12螺纹工序十四 钻，铰孔16H7工序十五 钻，铰孔10H73.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方安案的特点在于：方案一是先加工主要的几组表面，然后以这几个表面为基准，加工后续的孔40，48，60；而方案二恰好相反，先加工孔40，48，60，然后以孔的表面为定位基准加工几个表面。虽然孔定位比较准确，但是
13、以孔定位时铣上下两表面不是很方便，而且孔的深度是由几个表面所决定的，先加工孔不免造成工时延长。所以方案二不是很合适。方案一与方案二刚好相反，做了加工工艺中的先面后孔，面加工好了以后孔的尺寸就基本不用测量。面加工时可以用专用夹具夹紧和定位，解决了定位与夹紧的问题。综合以上分析，先选择确定方案一。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定四方刀架的材料是45钢，硬度207241HB，生产类型中批量，锻造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表2.22.5， 1.铣削上下表面及四侧面的加工余量： 粗铣
14、5mm 精铣 0.5mm2.镗孔余量： 粗镗： 48孔 3.8mm 60孔 9.5mm 精镗： 48孔 0.2mm 60孔 0.5mm三、夹具设计为了提高生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过分析，决定设计第十二道工序钻8-M16的螺纹底孔的专用夹具，本夹具将用在钻床上。（一）、设计时注意的问题利用本夹具主要用来加工8-M16的螺纹底孔，由于还要攻螺纹，所以这个孔没有表面粗糙度要求。因此本工序的加工精度容易保证，主要考虑如何定位夹紧以节省操作时间提高生产率。（二）、夹具设计定位基准的选择由零件图知，加工8-M16的螺纹底孔最合适的方法是以48mm孔的表面以圆柱心轴定位。心轴的工作表面一般按h7、g6或f7制造，装卸工件方便、但定心精度不高。为了减小因配合间隙而造成的工件倾斜，工件常以孔和端面联合定位。因而要求工件定位孔与定位端而之间、心轴的圆柱工作表而与端而之间有较高的垂直度最好能在一次装夹中加工出来。所以再设计一固定心轴和提供端面的夹具体底座。夹紧则用一块圆形压板和螺母就可以了。x,y方向的移动自由度由心轴限制，转动自由度则由夹具体的上表面限制。z方向的移动自由度由夹具体
