机械制造工艺规程设计习题及答案

上传人:飞****9 文档编号:129712005 上传时间:2020-04-23 格式:DOC 页数:39 大小:2.63MB
返回 下载 相关 举报
机械制造工艺规程设计习题及答案_第1页
第1页 / 共39页
机械制造工艺规程设计习题及答案_第2页
第2页 / 共39页
机械制造工艺规程设计习题及答案_第3页
第3页 / 共39页
机械制造工艺规程设计习题及答案_第4页
第4页 / 共39页
机械制造工艺规程设计习题及答案_第5页
第5页 / 共39页
点击查看更多>>
资源描述

《机械制造工艺规程设计习题及答案》由会员分享,可在线阅读,更多相关《机械制造工艺规程设计习题及答案(39页珍藏版)》请在金锄头文库上搜索。

1、第五模块 机械制造工艺规程的制订一、填空题1.划分工序的关键是看:( )、( )。2.划分工步的关键是:( )、( )、( )其中是否有一个方面发生变化。3.单件小批生产时,往往使用通用机床或数控机床按工序( )的原则组织生产。4.大批大量生产时,往往要编制最为详细的( )卡片来指导生产。5.使用工件上( )表面作为定位基准,这种基准叫做精基准。6.确定机械加工工序的顺序时,应遵循( )、( )、( )的原则。7.尺寸链的基本特征是其( )和( )。8.工件定位时,“基准重合”是指( )和( )是零件上的同一个表面。9.常用的装配方法有:( )、( )、( )、( )。10.确定装配顺序的一般

2、规律是:先( )后( )、先( )后( )、先( )后( )、先( )后( )、先( )后( )。11.把零件总的加工内容分散到更多的工序中去完成,即每道工序的加工内容相对较少,这种生产组织形式叫做 ( ) ;12.用零件上经过加工的表面做定位基准,该基准称为( ) ;13.划分工序的主要依据是( ) 、( );14.机械加工中,由机床、夹具、刀具、工件组成的统一体,称为 ( ) ;15.加工原理误差是指采用了近似的 ( ) 进行加工时产生的误差;16.加工细长轴时,通常后顶尖采用弹性顶尖,目的是为了消除 ( ) 的影响。17.排机械加工工序顺序时,一般应遵守( )、( )、 ( ) 的原则

3、。18.在毛坯制造后或粗加工后,经常安排时效处理,目的是为了消除 ( ) 对加工精度的影响。19.用零件上没有经过加工的毛坯面做定位基准,该基准称为( );20.如果把比较多的加工内容安排在一道工序中进行,通常称为( );21.产品装配精度要求很高,组成零件较少(23个)时,常采用( )来进行装配。22.选择某种加工方法加工零件时,要考虑这种方法所能达到的 ( ) 和( )来选取。23.制订零件机械加工工艺过程时,划分加工阶段可以更好的( )、更合理的使用( )、及时发现( ),以及方便热处理的安排。24.定位误差产生的原因有:( ) 和( )。25.工艺系统的动误差主要包括 :( )、( )

4、和( )。答案:1.(是否更换加工地点)、(加工过程是否连续)。2.(加工表面)、(切削刀具)、(切削用量(v和f)3.(集中)4.(工序)5.(经过加工过的)6.(先主后次)、(先粗后精)、(先基面后其它)7.(封闭性)、(关联性)。8.(定位基准)、(设计基准)9.(互换法)、(选配法)、(修配法)、(调整法)10.(下)(上)、(里)(外)、(难)(易)、(重大)(轻小)、(精密)(一般)。11.( 工序分散) 12.( 精基准) 13. (加工地点是否变化)、(加工过程是否连续)14.( 工艺系统)15.( 加工方法或刀具 )16.( 热伸长)17.( 先主后次)、(先粗后精)、 (先

5、基面后其他)18.(内应力)19.(粗基准)20.(工序集中)21.( 分组互换法)22.(经济精度) 、( 经济粗糙度)23.(保证精度)、(设备)、毛坯缺陷),24.( 基准不重合) 、( 基准位移 )。25.( 刀具磨损)、(工艺系统的受力变形)、(受热变形)。二、选择题一)工艺规程设计单项选择1在机械加工中直接改变工件的形状,尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为( )。A. 生产过程B工艺过程 C工艺规程 D. 机械加工工艺规程2车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高,因此常采用( )方法来保证。A基准重合 B互为基准 C. 自为基准 D基准统一3若零件上有两个主要表面相互位置精度要求

6、高一般可采用互为基准反复加工的办法来保证,这种方法属于( )。A基准重合加工 B基准统一加工 C自为基准加工 D不同基准加工4选择精基准时,有时可设法在零件上专门加工一组供工艺定位用的辅助基准是( )。A. 符合基准重合加工B. 便于互为基准加工C. 便于统一基准加工D. 使定位准确夹紧可靠,夹具结构简单,工件安装方便。5自为基准是以加工面本身为精基准,多用于精加工或光整加工工序,这是由于 ( )A. 符合基准重合原则 B符合基准统一原则C. 保证加工面的余量小而均匀 D保证加工面的形状和位置精度。6轴类零件定位用的顶尖孔是属于( )。A精基准 B粗基准 C辅助基准 D自为基准7选择精基准时,

7、有时可设法在零件上专门加工一组供工艺定位用的辅助基准是( )。A符合基准重合加工 B便于互为基准加工 C便于统一基准加工 D. 提高零件刚度8( )是工艺过程的基本单元,又是生产计划和成本核算的基本单元。A工序 B工位 C走刀 D工步9采用( )加工,可以提高生产率和保证被加工表面间的相互位置精度。A统一基准 B多工位 C基准重合 D互为基准10可以获得尺寸精度的方法是( C )。A轨迹法; B成形法; C调整法; D展成法11不能提高零件被加工表面的定位基准的位置精度的定位方法是( )。A基准重合 B基准统一 C自为基准加工 D基准不变12. 重要的轴类零件的毛坯通常应选择( )。A.铸件

8、B. 锻件 C. 棒料 D. 管材13. 普通机床床身的毛坯多采用( )。A. 铸件 B. 锻件 C. 焊接件D. 冲压件14零件机械加工工艺过程组成的基本单元是( )。A工步 B工序 C安装 D走刀15有色金属一般不采用( C )进行加工。A金刚镗 B高速精车 C磨削 D高速铣削16工步是指( )。 A在一次装夹过程中所完成的那部分工序内容 B使用相同的刀具对同一个表面所连续完成的那部分工序内容 C使用不同刀具对同一个表面所连续完成的那部分工序内容 D使用同一刀具对不同表面所连续完成的那部分工序内容17一个(或一组)工人在一个工作地,对一个(或同时加工几个)工件所连续完成的那部分机械加工工艺

9、过程称为( )。A工步 B工序 C工位 D安装 18.基准重合原则是指使用被加工表面的( )基准作为精基准。A. 设计 B. 工序 C. 测量 D. 装配19. 箱体类零件常采用( )作为统一精基准。A.一面一孔 B. 一面两孔 C. 两面一孔 D. 两面两孔20. 经济加工精度是在( )条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。A. 最不利 B. 最佳状态C. 最小成本D. 正常加工21. 铜合金 7 级精度外圆表面加工通常采用( )的加工路线。A. 粗车B. 粗车-半精车C. 粗车-半精车-精车 D.粗车-半精车-精磨22. 淬火钢7级精度外圆表面常采用的加工路线是( )。A. 粗车半精车精车

10、 B. 粗车半精车精车金刚石车 C. 粗车半精车粗磨 D. 粗车半精车粗磨精磨23. 铸铁箱体上120H7孔常采用的加工路线是( )。A. 粗镗半精镗精镗 B. 粗镗半精镗铰 C. 粗镗半精镗粗磨 D. 粗镗半精镗粗磨精磨24. 为改善材料切削性能而进行的热处理工序(如退火、正火等),通常安排在( )进行。A. 切削加工之前 B. 磨削加工之前 C. 切削加工之后 D. 粗加工后、精加工前25. 工序余量公差等于( )。A. 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和B. 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差 C. 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 D. 上道工序尺寸公差与本道工

11、序尺寸公差之差的二分之一26. 直线尺寸链采用极值算法时,其封闭环的下偏差等于( )。A. 增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和B. 增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和C. 增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和D. 增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和27. 直线尺寸链采用概率算法时,若各组成环均接近正态分布,则封闭环的公差等于( )。A.各组成环中公差最大值 B.各组成环中公差的最小值C. 各组成环公差之和 D.各组成环公差平方和的平方根28. 用近似概率算法计算封闭环公差时,k值常取为( C )。A. 0.60.8 B. 0.81 C. 11.2 D. 1.21.429. 派生式 CAP

12、P 系统以( )为基础。A. 成组技术 B. 数控技术 C. 运筹学 D. 网络技术30. 工艺路线优化问题实质上是( )问题。A. 寻找最短路径 B. 寻找最长路径 C. 寻找关键路径 D. 工序排序31下面( )的结论是正确的。A一道工序只能有一次安装 B一次安装只能有一个工位C一个工位只能完成一个工步 D一道工序只能在一台设备上完成32机械加工工序卡片记载的内容包括( )。 A工序简图 B工步内容 C切削用量 D工时定额33批量是指( )。 A每批投入制造的零件数 B每年投入制造的零件数 C一个工人一年加工的零件数 D在一个产品中的零件数34零件的生产纲领是指( )。A一批投入生产的零件数量 B生产一个零件所花费的劳动时间C零件的全年计划生产量 D

展开阅读全文
相关资源
正为您匹配相似的精品文档
相关搜索

最新文档


当前位置:首页 > 学术论文 > 管理论文

电脑版 |金锄头文库版权所有
经营许可证:蜀ICP备13022795号 | 川公网安备 51140202000112号