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1、天津轻工职业技术学院2010级毕业设计(论文)天津轻工职业技术学院毕业 设计(论文)课题 ： 密封圈落料冲孔模具设计 专 业 班级 学生姓名 学生学号 指导教师 提交日期 成绩 答辩日期 答辩成绩 答辩教师 总评成绩 课题设计要求1、毕业设计（论文）的写作程序大体分为四个阶段：（1）工程（工艺）操作或上机实验（试验）；（2）理论计算和技术经济分析；（3）撰写设计报告或论文初稿；（4）修改定稿。2、毕业设计（论文）要求设计方案合理、各方面的数据可靠、图表规范清晰、文字表达的语言流畅简练准确；原则上采用文内图表，不能采用文内图表的，制图、制表形式可根据实际需要而定，论文正文自述不得少于5000字。
2、3、若学生在顶岗实习期间为实习单位设计或参与产品生产的，经系里同意，可写出详细的产品设计说明书（不少于3000字），并附设计图纸，以代替毕业设计（论文）。4、排版要求：全部打印、A4纸张，全文一律采用宋体字，按封皮、课题设计要求、评语（见B34）、内容摘要、关键字、目录、正文、致谢、参考文献的顺序左装订，毕业设计（论文）排版格式如下，可参考模板：一级标题：宋体小二号、加粗字体（段前12磅，段后12磅，）二级标题：宋体四号、加粗字体（段前6磅，段后6磅，）三级标题：宋体小四号、加粗字体（段前6磅，段后6磅，）正文：宋体小四号，有页眉和页脚（页眉页脚均为宋体五号，居中）页边距：上下2.5厘米，左3
3、.0厘米，右2.5厘米行间距：25磅图或表标题、内容宋体五号，尽量图文混排。设计题目密封圈落料冲孔模具设计指导教师综合阅评意见平时成绩020材料成绩040指导教师内容摘要本说明书以密封圈冲压件为工作任务，从该件的冲压工艺性分析入手，介绍了工艺方案的制定、模具方案的选择及到模具设计的全过程。文中详细介绍了排样图设计过程、材料利用率计算、冲压力计算、压力机的选择及刃口尺寸计算等工艺计算，还介绍了模具工艺零件及结构零件的设计和选择，其中重点介绍了一些标准件和非标准件的选用和设计。设计过程借助了CAD软件。本文是学生在学习完冲压模具设计及主要零部件加工、模具制造技术课程之后、结合顶岗实习企业的冲压件进
4、行模具设计的一次实践，对日后从事模具设计工作会有所帮助。 关键字：落料冲孔、复合模、排样图、刃口、压力机、装配图 目 录 第一章 设计任务书及产品图11.1 产品图11.2 技术要求1第二章 冲压工艺性分析22.1 结构工艺性分析22.2 冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度分析2第三章 冲压工艺方案确定3第四章 模具结构形式的论证及确定44.1 正装式复合模与倒装式复合模的论证44.2 导向44.3 卸料54.4 定位5第五章 冲压工艺计算及设计6 5.1 排样图设计及材料利用率计算6 5.2 工序压力计算7 5.3 压力中心确定8 5.4 模具工作零件刃口尺寸计算8 5.5 落料凹模结构设计9 5
5、.6 冲孔凸模结构设计11 5.7 卸料用橡胶块设计计算12第六章 模具零件选用、设计及计算13 6.1 模具整体结构设计13 6.2 工作零件的选用、设计及计算13 6.3 定位零件的设计14 6.4 出件装置的设计14 6.5 板类零件的设计15 6.6 模架和模柄的选用16第七章 模具装配图17第八章 冲压设备的选定18第九章 总结19致谢20参考文献21本说明书配套16张图纸(装配图+零件图),有需要的请联系我,(图纸免费)第一章 设计任务书及产品图1.1产品图：见图1-1。 图1-1 1.2技术要求：名称：密封圈材料：T2紫铜 厚度：1mm批量：大批量 制件精度：IT14级第二章 冲
6、压工艺性分析2.1结构工艺性分析2.1.1.材料 ：制件材料硬度太高则容易在冲压过程中开裂，硬度太低则容易出现毛刺过长和制件翘曲现象。该零件的材料为T2紫铜，抗拉强度220MPa，具有良好的冲压性能，适合冲裁。2.1.2.结构 ：冲裁件的形状应力求简单、对称。尽可能采用圆形或矩形等规则形状，应避免过长的悬臂和窄槽。该零件属于较典型冲裁件，形状简单、对称，没有过长的悬臂和窄槽。冲裁件的外形和内形的转角处，要避免尖角，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时在尖角处开裂的现象。该零件无尖角，外形和内形转角处均为圆角过渡。冲裁件上孔与孔之间，孔与边缘之间的距离b、b1不宜太小，b1.5t，b
7、1t，否则模具的强度和冲裁件的质量就不能得到保证。该制件孔与孔之间的距离为11.6mm，孔与边缘之间的距离为5mm，均符合要求。冲孔时，由于受到凸模强度的限制，孔的尺寸不能太小，查设计手册得，冲铜材d0.9t，该制件上最小的孔直径为10mm，符合工艺要求。2.2冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度分析 冲裁件的精度一般可分为精密级和经济级两类，普通冲裁的尺寸精度一般在IT10IT11级以下，冲孔精度比落料精度高一级。当冲裁厚度为2mm以下的金属板料时，其断面粗糙度Ra一般可达3.212.5m。该制件没有标注尺寸公差和表面粗糙度，则按照IT14级确定制件公差。结论：根据以上分析，此产品冲压工艺性较好，故
8、选择冲压方法进行加工。 第三章 工艺方案确定该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案:先落料、再冲孔。采用单工序模加工。冲孔落料级进冲压。采用级进模加工。落料冲孔复合冲压。采用复合模加工。方案模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产率太低，难以满足零件大批量生产的需求。方案只需要一套模具，生产效率高，但零件的冲压精度差，由于制件有孔中心距的要求，故该模具较复合模复杂。方案只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。尽管模具结构较方案复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。通过以上三种方案的分析比较，对该冲压件生产以采用放
9、案为佳。该制件属于大批量生产，且零件形状简单、工艺性良好，只需一次冲孔落料即可，故采用冲孔落料复合模进行加工。第四章 模具结构形式的论证及确定在压力机的一次冲程中，于模具的同一位置上完成两个或两个以上的冲压工序，冲出一个完整制件的模具称之为复合模。冲压生产中，常用的有落料冲孔模、落料拉伸复合模等。复合模由于不受送料误差的影响，因而具有许多优点：内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件精度高；制件表面平直；适宜冲制薄料，也适宜冲制脆性或软质材料；可充分利用短料或边角料；模具结构紧凑，要求压力机工作台面的面积较小。但复合模也存在一定的缺陷：凸凹模壁厚受到限制，尺寸不能太小，否则影响模具强度；制
10、件不能从压力机工作台孔中漏出，必须解决出件问题；复合模复合的工序内容多时，特别是既有冲裁工序又有成型工序时，会对模具刃口的刃磨带来不便。4.1正装式复合模与倒装式复合模的论证正装式复合模：冲制薄件能达到平整度要求。操作不方便，不安全，孔的废料由打棒打出。废料不会在凸凹模孔内积聚，每次由打棒打出，可减少孔内废料的涨力，有利于凸凹模减小最小壁厚。装凹模的面积较大，有利于复杂制件用拼块结构。倒装式复合模：不能达到平整度要求。操作方便，能装自动拨料装置，既能提高生产效率又能保证安全生产。孔的废料通过凸凹模的孔往下漏掉。废料在凸凹模孔内积聚，凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度。如凸凹模较大，可直接将凸凹模固定在底座上省去固定板。结论：根据以上论证，操作安全、方便和提高生产率，决定采用倒装结构。4.2导向：采用滑动导向的后侧导柱模架。该装置的特点是导向装置在后侧，横向和纵向送料都比较方便，但如果有偏心载荷，压力机导向又不精确，就会造成上模歪斜，导向装置和凸凹模都容易磨损，从而影响模具寿命。4.3卸料：为便于制造与操作，采用弹压卸料并用顶件器顶出制件。4.4定位：采用导料销和挡料销来保证条料正确送进。
