《TPM-全员设备管理与维护6.20资料》由会员分享，可在线阅读，更多相关《TPM-全员设备管理与维护6.20资料（68页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、TPM 全员设备管理与维护 为什么要实施全员设备维护管理 TPM 一 TPM是赚钱秘籍 有具体效果1 降低设备故障 2 缩短准备及等待时间 3 提高设备综合效率 4 提高生产力 5 降低生产成本 6 提升产品品质 7 确保安全 零灾害 二 员工综合素质得到提升 三 企业形象完全改变 四 巨大的无形效益 1 员工提升知识和技能水平 2 为挑战更高目标打下了坚实基础 3 内外沟通顺畅 4 具备良好的问题能力 增强了对异常问题的反应能力 5 在业界和行业树立良好的口碑 为什么要实施全员设备维护管理 TPM 韩国最大企业三星集团的TPM管理活动三星会长李健熙 除了老婆孩子 一切都要变 三星乃是全球唯一
2、连续几年赢利超百亿美元的制造企业 即使通用汽车 波音飞机也比不上 三星已经成为横跨电子 金融 机械 化工 贸易等诸多领域 年营业额逾千亿美元的世界一流企业 三星70年代开始导入推行TPM 为什么要实施全员设备维护管理 TPM TPM目前在国内企业推进现况 国内著名企业 海信集团 广东福地 东风柳汽 昆明中铁 柳州烟卷 昆明船舶 西安航天发动机 长治供电公司 太钢集团 中国航空二集团 华为集团 美的空调 创维集团 健力宝集团 科龙集团 全友家私集团 宁波东力集团 杭州秋水伊人服饰 上海大众汽车 中国石油 伟易达电子 世成电子 方正电脑 志高空调 格力空调 表岛啤酒 金龙啤酒 长城计算机 华桥城物
3、业 外资企业 三星 LG 飞利浦 理光 宝洁P G 韩化机械 三菱重工 富士施乐 本田 富士康集团 法国达能乐百士 为什么要实施全员设备维护管理 TPM 企业有这些问题吗 1 全体员工不知道公司发展方向 2 不做重要的事情 而做紧急的事情 3 有客户参观工厂 需要提前准备 4 缺乏 这儿不好 那儿不好 等找缺点气氛 5 管理效率不高 浪费多 6 员工之间不团结 或者发生不愉快的事件 7 部门间或人与人扯皮现象是家常便饭 8 设备故障多发 何为TPM TPM的概念何为TPMTotalProductiveMaintenance即全员 面 参加的生产保养之字母所组成 英文字母代表意义为 T Tota
4、l为1 由经营层至第一线作业者全员参加之TOTAL2 设备综合效率 OEE 之TOTAL3 生产系统设备全体之寿命周期 LCC 之TOTALPM ProductiveMaintenance则为 以最经济的保养 亦即生产上最经济的保养方法进行保修 何为TPM TPM原始定义 日本中岛清一的TPM的五要素日本中岛清一的TPM的五要素 TPM致力于设备综合效率最大化的目标 TPM在整个设备一生中建立彻底的预防维修体制 TPM由各部门共同推行 包括设备的计划 使用操作 维修部门 TPM涉及每个员工 从高层经理 总经理 到现场工人 TPM通过动机管理 即通过自主的小组活动使PM体制得到推动 TPM的三个
5、特色 1 追求最高的设备综合效率 赚钱的PM 2 全系统的预防维修 MP PVM CM 3 操作人员的自主维护 小团队活动 何为TPM 1989年TPM定义的变化随着TPM活动的发展 人们赋予它更高的目标和更广泛的解释 TPM以设备全寿命周期为对象 最大限度的发挥设备性能 追求生产系统效率化的极限 以零故障 零缺陷 零事故 生产 零损失为总目标 TPM以重叠式的小组活动方式 在等级制度的组织下推动的 力争从上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通 TPM以6S 整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 为基础 开展自主维护活动 TPM以降低六大损失 设备故障 安装调整 空转短暂停机 速度降低 加工
6、废品 初期未达产 来提高设备综合效率 TPM的推动不仅仅局限于生产部门和维修部门 包含研发 营销 行政 采购等公司所有的部门都要纳入其中 非生产部门也要实施TPM活动 全员设备维护管理 TPM 精髓 TPM之精髓 三全经营全效率目标全过程对象 范围全员基础 生产效率高品质设备效率 设备寿命从内部的各部门到外部的各供应商产品开发到产品销售的整个开发过程生产部 技术部 管理部 采购部 企划部物流部 后勤部 设备部 品质保证部 人力资源部 四全 以全效率和完全有效生产率为目标 以全系统的预防维修体制为载体 以员工的行为全规范化为过程 以全体人员参与为基础 全员设备维护管理 TPM 精髓 TPM的五大
7、管理理念 TPM PM ZD 小团队活动 预防哲学 0 目标 全员参与 预防哲学 PreventiveMaintenance 确立预防的条件 分析问题 防止未然 排除物理性 心理性缺陷 排除重大故障 消灭普遍性不良 延长原有寿命 0 目标 ZeroDefect 与同行的水平无关如果追求 0 的目标在竞争中一定会胜利 如果同行也追求 0 那么速度是胜败的关键全员参与经营 SmallGroupActivity 提高组织成员的能力 为提高热情而活跃组织 组织成果的最大化 预防医学 预防维护 延长寿命 日常预防 防止故障 日常保全清扫 注油 检查 健康检查 测定故障 定期点检诊断技术 提前治疗 故障维
8、修 提前对策预防维修 设备保全的预防医学 以人为本 追求员工的改变和发展 注重细节 注重提高 注重现场 突出以企业及其员工的发展为目标 全员设备维护管理 TPM 精髓 TPM活动的目的 通过活动改善三种体质 改善人的体质 改善设备的体质 设备操作者 自主维修能力 设备维修人员 机 电 热一体化维修能力 维修技术人员 消除事实故障的预防性维修规划和改进能力 现有设备 改善设备体质 解决设备的LOSS 达到最大程度的效率 新增设备 生产能力最快速度的爬升 改善环境的体质 设备环境 改善设备运行环境 消除强制劣化 人员环境 改善人员操作环境和安全条件 实现人机协调和谐 TPM活动内容 典型八大支柱活
9、动体系 3S 顾客满意 员工满意 社会满意 TPM 初期改善 课题改善 自主维护 计划维修 教育训练 质量改善 事务改善 环境改善 八大支柱 彻底的5S 让现场和管理一目了然的可视化 不间断的职务性小团队活动 三大基础 注 TPM活动五大支柱 全员设备维护TPM活动八大支柱 全员生产管理 永续经营的企业 TPM全员设备维护的基本架构 原有设备管理体制与TPM的关系 二者是协调统一的 不是对立和矛盾的 TPM是设备管理方面执行细节上的补充 TPM是设备管理全面性的提高 TPM是当代企业设备管理工作发展的方向 TPM在世界级企业实施推广 TPM全员设备维护的基本架构 不可缺一的两大主题 企业设备维
10、护体制 预防维修 全系统 计划保全 生产维修体制 TPM现场设备管理 清洁 点检 保养 润滑 自主维修 故障维修 改善维修 维修预防 自主保全 AM AM PM TPM全员设备维护的基本架构 TPM突出以设备为主题的四个 零 零停机 零废品 零事故 零速度损失 指计划外的设备停机时间为零 计划外的停机对生产造成冲击相当大 使整个生产品配发生困难 造成资源闲置等浪费 计划时间要有一个合理值 不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高 指由设备原因造成的废品为零 完美的质量需要完善的机器 机器是保证产品质量的关键 而人是保证机器好坏的关键 指设备运行过程中事故为零 设备事故的危害非常大
11、影响生产不说 可能会造成人身伤害 严重的可能会 机毁人亡 指设备速度降低造成的产量损失为零 由于设备保养不好 设备精度降低而不能按高速度使用设备 等于降低了设备性能 如何推行TPM TPM展开实施的12步骤 步骤 要点 1 高层的TPM导入决议宣言 公司内报上记载公司内讲习会宣言 2 TPM导入教育和宣传 按不同层次进行不同的培训 3 成立TPM推进组织 成立各级TPM推进委员会和专业组织 TPM基本方针和目标设定 BenchMark 水准点 和目标效果预测 5 制定TPM推进计划 导入准备开始到实施 导入准备阶段 导入开始 6 TPM决议宣言 KICKOFF 主办单位 相关部门 形成共识协力
12、组织 区分 步骤 要点 区分 导入实施阶段 稳定阶段 8 建立新制品 新设备的初期管理体质 9 建立品质保全体制 10 建立间接管理部分的效率化体制 11 建立安全 卫生和环境管理体制 7 4运转 保养技能提高训练 7 3计划保全 7 2自主保全 7 1个别改善 PROJECTTEAM活动工作岗位小集团活动 STEP方式 诊断和合格证 改良保养 计划保养 预防保养 领导的集合教育成员的传达教育 开发容易制造的制品开发容易使用的设备 非发生不良的条件设定和维持管理 生产支援 本部属的效率化和设备的效率化 构筑灾害ZERO 公害ZERO体制 12 TPM完全实施和水平提高 挑战比PM奖的受奖更高的
13、目标 追求生产效率化的极限 7 制定提高设备综合效率的措施 3年计划 年度 季度的活动计划 月度时间表 日本评审PM奖的标准是 时间开动率 90 性能开动率 95 合格品率 99 设备综合效率 OEE 85 如何推行TPM TPM 全面生产维护的规范化TPM规范化的范畴1 维修程序规范化2 备件管理规范化3 前期管理规范化4 维修模式规范化5 润滑管理规范化6 现场管理规范化7 组织结构规范化8 其他规范化 如何推行TPM 推行TPM的评价指标 如何推行TPM 推行TPM的评价指标 零故障的思考 故障的定义和分类 设备功能完全停止 突发损失 不工作或只产出不良品 机能停止型故障 机能低下型故障
14、 工作但效率低下 慢性损失如 发生不良 间隙停止 速度低 利用率低等损失 自然劣化 强制劣化 虽正确使用 但随着时间推移物理地恶化 造成初期的性能降低 因人的不正当行为而造成的 强行恶化 如 不加油 灰尘 脏 紧固件松动 故障 设备失去应有的机能 语源 人为的故意的障碍引发 设备故障是由设备生产方法 使用方法 保养方法 保养方法不当而造成的 原因 结果 零故障的思想基础 零故障 1 设备的故障是人为造成的 2 人的思维及行动改变后 设备就能实现零故障 3 要从 设备会产生故障 的观念转变为 设备本身不会产生故障 4 能实现零故障 零故障改善 设备的潜在缺陷 设备中已经存在的将引起设备发生运行不
15、良或故障的微小缺陷 物理的潜在缺陷 所谓微缺陷 是指在程度上似是而非 似有非有 对结果影响极小的细小缺陷 由于微缺陷的这种特点 管理者往往会忽略了微缺陷的危害 认为生产现场脏乱一点 操作稍微有些违规也没有关系 只要不出大事故就行 实际上 微缺陷积累起来就是大问题 零故障改善 设备的潜在缺陷 a 微小缺陷会长成重大缺陷 b 诱发其它缺陷 c 与其它缺陷共同作用产生更大影响 微小缺陷的危害性 微缺陷可以成长为重大的缺陷 甚至成长为巨大的灾害 300 29 1法则 微缺陷成长法则 零故障改善 保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足 设备的潜在缺陷 要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化 心理的潜在缺陷
16、a 尽管看见了 却视而不见 b 认为这类问题不存在 忽视不顾 c 技能水平不够 看不到缺陷 设备故障的规律 初期故障期 偶发故障期 磨损故障期 故障率 时间 零故障改善 零故障的一般性问题 设备使用部门不关心故障 维修部门不关心设备的使用 对故障的分析不够深入 维修体系不完善或没有彻底执行 预知维修 CBM 体系太薄弱 故障分析不够深入 没有详细观察现场 没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来 没有搜集损坏物品甚至没有分解 没有了解设备的结构 构成零件与零件机能 没有确实追究损坏原因 只是处理了事 没有掌握追究原因的作法 没有考虑再发生的防止对策 如何进行故障分析 要详细观察故障的现象 要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位 要收集出现问题的实物 进行相应的分析解析工作 要经常多问几个为什么 打破砂锅问到底 寻求真正的原因 采用再发防止对策 解决现状问题 通过故障的解析找到行之有效的预防方法 了解设备的结构 零部件的机能 以及使用方法等整个系统 设备零故障的考虑方向 要达到零故障可以从7个方面进行考虑 故障分类整理故障解析和问题处置遵守基本要求保证使用条件劣化复原改善设计上的弱点提升
