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1、1 一般要求 1 1 主题内容与适用范围 1 1 1 本规程规定了超声波检测人员的资格 所使用的仪器探头试块 检测范围 方法和质量分级 检测工艺和验收标准 1 1 2 本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪对钢板 全焊透熔化焊 对接接头和管座角接接头及锻件的超声波检测 1 1 3 本规程依据JB T4730 3 2005标准的要求编写 符合 压力管道安 全管理与监察规定 的要求 1 1 4 检测工艺卡是本规程的补充 检测时由UTII级人员按图样规定 依据委托单和本规程的要求编写 其参数规定的更具体 2 检测人员资格 2 1 无损检测人员必须经过技术培训 并按 特种设备无损检测人员考 核与监督管理
2、规则 的要求取得相应的无损检测资格 2 2 从事超声波检测的人员 须持有UTII级以上的资格证书 并负相应 的技术责任 3 引用标准 下列文件中的条款通过JB T4730的本部分的引用而成为本部分的条 款 凡是注日期的引用文件 其随后所有的修改单 不包括勘误的内 容 或修订版均不适用于本部分 然而 鼓励根据本部分达成协议的各 方研究是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件 其 最新版本适用于本部分 JB T4730 1 承压设备无损检测 第一部分 通用要求 JB T7913 1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法 JB T9214 1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统
3、工作性能测试 方法 JB T10061 1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 JB T10062 1999 超声波探伤用探头性能测试方法 JB T10063 1999 超声波探伤用1号标准试块技术条件 4 探伤仪 探头和系统性能 4 1 探伤仪 4 1 1 探伤仪现采用A型脉冲反射式汕头CTS 22 CTS 26型模拟和北京 QKS 958数字式超声波探伤仪 4 1 2 探伤仪应满足工作频率范围0 5MHz 10MHz 仪器至少在荧光屏满 刻度80 范围内呈线性显示 探伤仪应具有80dB以上的连续可调 衰减器 步进级每档不大于2dB 其精度为任意相邻12dB的误差 在 1dB以内
4、最大累积误差不超过1dB 水平线性误差不大于 1 垂直线性误差不大于5 其于指标应符合JB T10061的规 定 4 2 探头 4 2 1 晶片面积一般不应大于500 2 且任一边长原则上不大于25 4 2 2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2 主声束垂直方向上不 应有明显的双峰 4 3 探伤仪和探头的系统性能 4 3 1 在达到所探工件的最大检测声程时 其有效灵敏度余量应不小于 10dB 4 3 2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于 10 4 3 3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度 在基准灵敏度下 对于频率 为5MHz的探头 宽度 10 对于频率为2 5MHz的探头 宽度 15
5、4 3 4 直探头的远场分辨力应 30dB 斜探头的远场分辨力应 6dB 4 3 5 探伤议和探头的系统性能应按JB T9214和JB T10062的规定进行测 试 5 超声波检测一般方法 5 1 检测前准备 超声波检测的时机及抽检率等应按 压力管道规范 工业管道 GB T20801 2006 5 1 1 及设计要求执行 5 1 2 所确定检测面应保证工件受检部分均能得到充分检查 5 1 3 焊缝表面质量应经外观检查合格 并确认 不得有影响超声波检 测的锈蚀 飞溅和污物 其表面粗糙度应满足检测要求 表面不 规则状态不得影响检测的正确性和完整性 否则应做适当的处 理 5 2 扫查覆盖率 为确保检
6、测时超声声束能扫查到工件的整个被检区域 探头的每次 扫查覆盖率应大于探头直径的15 5 3 探头的移动速度 探头的扫查速度不应超过150mm s 5 4 扫查灵敏度 扫查灵敏度通常不得低于基准灵敏度 5 5 耦合剂 采用透声性良好 且不损伤检测面的耦合剂 如机油 浆 糊 甘油和水 5 6 灵敏度补偿 5 6 1 耦合补偿 在检测和缺陷定量时 应对由表面粗糙度引起的耦合 损失进行补偿 5 6 2 衰减补偿 在检测和缺陷定量时 应对材料衰减引起的灵敏度下 降和缺陷定量误差进行补偿 5 6 3 曲面补偿 对探测面是曲面的工件 应采用曲率半径与工件相同 或相近的试块 通过对比试验进行曲率补偿 6 系统
7、校准和复核 一般要求 6 1 系统校准应在标准试块上进行 校准时应使探头主声束垂直对准反 射体的反射面 以获得稳定和最大的反射信号 6 2 仪器校准 每隔三个月至少对仪器的水平线性和垂直线性进行一次 测定 测定方法按JB T10061的规定执行 6 3 新购探头的测定 新购探头应有探头性能参数说明书 新探头使用 前应进行前沿距离 K值 主声束偏离角 灵敏度余量和分辨力等 参数的测定 测定应按JB T10062的规定进行 并满足其要求 6 4 检测前仪器和探头系统测定 6 4 1 使用仪器 斜探头系统 检测前应测定前沿距离 K值和主声束 偏离 调节或复核扫描量程和扫查灵敏度 6 4 2 使用仪器
8、 直探头系统 检测前应测定始脉冲宽度 灵敏度余量 和分辨力 调节或复核扫描量程和扫查灵敏度 6 5 检测过程中仪器和探头系统的复核 遇有下述情况应对系统进行复 核 6 5 1 校准后的探头 耦合剂和仪器调节旋钮发生变化时 6 5 2 检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时 6 5 3 连续工作4h以上时 6 5 4 工作结束时 6 6 检测结束前仪器和探头系统的复核 6 6 1 每次检测结束前 应对扫描量程进行复核 如果任意一点在扫描 线上的偏移超过扫描线读数10 则扫描量程应重新调整 并对 上一次复核以来所有的检测部位进行复检 6 6 2 每次检测结束前 应对扫查灵敏度进行复核 一般对距离
9、 波 幅曲线的校核不少于三点 如曲线上任何一点幅度下降2 dB 则 应对上一次复核以来所有的检测部位进行复检 如幅度上升2dB 则应对所有的记录信号进行重新评定 6 7 校准 复核的有关注意事项 校准 复核和对仪器进行线性检测时 任何影响仪器线性的控制器 如抑制或滤波开关等 都应放在 关 的位置或处于最低水平上 7 试块 7 1 标准试块 7 1 1 标准试块是指本部分规定的用于仪器探头系统性能校准和检测校 准的试块 本部分采用的试块有 a 钢板用标准试块 CBI CB b 锻件用标准试块 CSI CS CS c 焊接接头用标准试块 CSK IA CSK A CSK A 7 1 2 标准试块应
10、采用与被检工件声学性能相同或相近似的材料制成 该材料用直探头检测时 不得有 2 平底孔当量直径的缺陷 7 1 3 标准试块尺寸精度应符合本部分的要求 并应经计量部门检定合 格 7 1 4 标准试块的其它制造要求应符合JB T10063和JB T7913的规定 7 2 对比试块 7 2 1 对比试块是指用于检测校准的试块 7 2 2 对比试块的外型尺寸应能代表被检工件的特征 试块厚度应与被 检工件的厚度相对应 如果涉及到两种或两种以上不同部件焊接 接头的检测 试块的厚度应由其最大厚度来确定 7 2 3 对比试块反射体的形状 尺寸和数量应符合本部分的规定 8 承压设备用钢板超声波检测和质量分级 8
11、 1 范围 本条适用于板厚为6mm 250mm的碳素钢 低合金钢制承压设备用板 材的超声波检测和质量分级 8 2 探头选用 8 2 1 探头选用应按表一的规定执行 8 2 2 双晶直探头性能应符合JB T4730 2005附录A 规范性附录 的要 求 表1 承压设备用板材超声检测探头选用 板 厚 mm 采 用 探 头 公称频率 MHz 探 头 晶 片 尺 寸 6 20双晶直探头5晶片面积 150mm2 20 40单晶直探头5 14mm 20mm 40 250单晶直探头2 5 20mm 25mm 8 3 标准试块 8 3 1 用双晶直探头检测厚度 20mm的钢板时 采用如图1所示的CBI 标准试
12、块 8 3 2 用单晶直探头检测厚度 20mm的钢板时CB 标准试块应符合图2 和表2的规定 试块厚度应与被检钢板厚度相近似 如经合同双方 协商同意 也可采用双晶直探头进行检测 表2 CB 标准试块 mm 试块编号 被检钢板厚 度 检测面到平底孔的距 离 s 试块厚度 T CB 1 20 4015 20 CB 2 40 6030 40 CB 3 60 10050 65 CB 4 100 16090 110 CB 5 160 200140 170 CB 6 200 250190 220 8 4 基准灵敏度 8 4 1 板厚不大于20mm时 用CBI试块将工件等厚部位第一次底波高度 调整到满刻度的
13、50 再提高10dB作为基准灵敏度 8 4 2 板厚大于20mm时 应将CB 试块 5平底孔第一次反射波高调整 到满刻度的50 作为基准灵敏度 8 4 3 板厚不小于探头的3倍近场区时 也可取钢板无缺陷完好部位的第 一次底波来校准灵敏度 其结果应与8 4 2 的要求相一致 8 5 检测方法 8 5 1 检测面 可选用钢板的任一扎制表面进行检测 若检测人员认为需要或设计 上有要求时 也可选用钢板的上 下扎制表面分别进行检测 8 5 2 耦合方式 耦合方式可采用直接接触法或液浸法 8 5 3 扫查方式 a 探头沿垂直于钢板压延方向 间距不大于100mm的平行线进行 扫查 在钢板刨口预定线两侧各50
14、mm 当板厚超过100mm时 以板厚的 一半为准 内应作100 扫查 扫查示意图见图3 b 根据合同 技术协议书或图样的要求 也可采用其它形式的 扫查 8 6 缺陷的测定和记录 8 6 1 在检测过程中 发现下列情况之一即作为缺陷 a 缺陷第一次反射波 F1 波高大于或等于满刻度的50 即 F1 50 b 当底面第一次反射波 B1 波高未达到满刻度 此时 缺陷第一 次反射波 F1 波高与底面第一次反射波 B1 波高之比大于或 等于50 即B1 100 而F1 B1 50 c 底面第一次反射波 B1 波高低于满刻度的50 即B1 50 8 6 2 缺陷的边界范围或指示长度的测定方法 a 检出缺陷
15、后 应在它的周围继续进行检测 以确定缺陷的范围 b 用双晶直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时 探头的移动 方向应与探头的隔声层相垂直 并使缺陷波下降到基准灵敏度条 件下荧光屏满刻度的25 或使缺陷第一次反射波波高与底面第一 次反射波波高之比为50 此时 探头中心的移动距离即为缺陷 的指示长度 探头中心即为缺陷的边界点 两种方法测得的结果 以较严重者为准 c 用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时 移动探头使缺陷 第一次反射波波高下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25 或使缺陷第一次反射波波高与底面第一次反射波波高之比为 50 此时 探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度 探头中 心即为缺陷
16、的边界点 两种方法测得的结果以较严重者为准 d 确定8 6 1 c 中缺陷的边界范围或指示长度时 移动探头使 单直探头或双晶直探头 底面第一次反射波升高到荧光屏满刻 度的50 此时 探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度 探 头中心即为缺陷的边界点 e 当板厚较薄 确需采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷 时 基准灵敏度应以相应的第二次反射波来校准 8 7 缺陷的评定方法 8 7 1 缺陷指示长度的评定规则 单个缺陷按其指示的最大长度作为该缺陷的指示长度 若单个缺陷 的指示长度小于40mm时 可不作记录 8 7 2 单个缺陷的指示面积的评定规则 a 一个缺陷按其指示的面积作为该缺陷的单个指示面积 b 多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻较小缺陷的指示 长度 取其较大值 时 以各个缺陷面积之和作为单个缺陷面 积 c 指示面积不计的单个缺陷见表3 i 缺陷面积百分比的评定规则 在任一1m 1m检测面积内 按缺陷面积所占的百分比来确定 如钢 板面积小于1m 1m 可按比例折算 8 8 钢板质量分级 8 8 1 钢板质量分级见表3 8 8 2 在坡口预定线两侧各50mm 板厚大于10
