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1、企业资源计划和业务流程重组 培训教材 主要议题 ERP的形成与发展ERP原理ERP实施 1 ERP的形成与发展 20世纪70年代 企业的管理者们已经清楚地认识到 真正的需要是有效的订单交货日期 产生了对物料清单的管理与利用 形成了物料需求计划 MRP 20世纪60年代制造业为了打破 发出订单 然后催办 的计划管理方式 设置了安全库存量 为需求与提前期提供缓冲 1 ERP的形成与发展 20世纪80年代 企业的管理者们又认识到制造业要有一个集成的计划 以解决阻碍生产的各种问题 而不是以库存来弥补 或缓冲时间去补偿的方法来解决问题 要以生产与库存控制的集成方法来解决问题 于是MRP II即制造资源计
2、划产生了 1 ERP的形成与发展 20世纪90年代以来 企业信息处理量不断加大 企业资源管理的复杂化也不断加大 这要求信息的处理有更高的效率 传统的人工管理方式难以适应以上系统 而只能依靠计算机系统来实现 信息的集成度要求扩大到企业的整个资源的利用 管理 从而产生了新一代的管理理论与计算机系统 企业资源计划ERP 1 ERP的形成与发展 1 1基本MRP1 2闭环MRP1 3MRP II1 4ERP1 5ERP的未来 1 1基本MRP 库存订货点理论 物料消耗速度 时间 库存量 订货提前期 安全库存量 1 1基本MRP 物料需求计划理论 MaterialRequirementPlanning
3、20世纪60年代 IBM公司的约瑟夫 奥利佛博士提出了把对物料的需求分为独立需求与相关需求的概念 产品结构中物料的需求量是相关的 在需要的时候提供需要的数量 1 1基本MRP 产品结构 1 1基本MRP MRP逻辑流程 1 2闭环MRP 闭环MRP理论认为主生产计划与物料需求计划 MRP 应该是可行的 即考虑能力的约束 或者对能力提出需求计划 在满足能力需求的前提下 才能保证物料需求计划的执行和实现 在这种思想要求下 企业必须对投入与产出进行控制 也就是对企业的能力进行校检 执行和控制 闭环MRP计算流程图 1 3MRP II 1977年9月 由美国著名生产管理专家奥列弗 怀特 OliverW
4、 Wight 提出了一个新概念 制造资源计划 ManufacturingResourcesPlanning 称为MRP II MRP II是对制造业企业资源进行有效计划的一整套方法 它是一个围绕企业的基本经营目标 以生产计划为主线 对企业制造的各种资源进行统一的计划和控制 使企业的物流 信息流 资金流流动畅通的动态反馈系统 MRP II逻辑流程图 1 4ERP的形成 MRP II的局限性企业之间的竞争范围的扩大 这就要求在企业管理的各个方面加强管理 要求企业的信息化建设应有更高的集成度 同时企业信息管理的范畴要求扩大到对企业的整个资源集成管理而不单单是对企业的制造资源的集成管理 企业规模扩大化
5、 多集团 多工厂要求协同作战 统一部署 这已经超出了MRP II的管理范围 1 4ERP的形成 信息全球化趋势的发展要求企业之间加强信息交流与信息共享 企业之间即是竞争对手 又是合作伙伴 信息管理要求扩大到整个供应链的管理 这些更是MRP II所不能解决的 1 4ERP的形成 20世纪90年代MRP II发展到了一个新的阶段 ERP EnterpriseResourcePlanning 企业资源计划 企业的所有资源简要地说包括三大流 物流 资金流 信息流 ERP也就是对这三种资源进行全面集成管理的管理信息系统 1 4ERP的形成 概括地说 ERP是建立在信息技术基础上 利用现代企业的先进管理思
6、想 全面地集成了企业所有资源信息 为企业提供决策 计划 控制与经营业绩评估的全方位和系统化的管理平台 1 4ERP的形成 企业供应链 ERP的未来 1990年 GartnerGroup率先提出ERP的概念 10年之后 Gartner又提出一个新的概念 ERPII 管理范围更加扩大继续支持与扩展企业的流程重组运用最先进的计算机技术 3 ERP的有关基本概念3 1物料编码 物料编码物料编码有时也叫物料代码 是计算机系统对物料的惟一识别代码 物料编码文件 物料技术资料信息 物料的库存信息 物料计划管理信息 物料的采购管理信息 物料的销售管理信息 物料的财务有关信息 物料的质量管理信息 3 2物料清单
7、 物料清单物料清单 BOM BillOfMaterials 是描述产品结构的文件 3 2物料清单 虚拟件 虚拟件作为一般性业务管理使用 虚拟件 表示一种并不存在的物品 图纸上与加工过程都不出现 属于 虚构 的物品 其作用只是为了达到一定的管理目的 如组合采购 组合存储 组合发料 这样在处理业务时 计算机查询时只需要对虚拟件操作 就可以自动生成实际的业务单据 这种靶槟件 甚至也可以查询到它的库存量与金额 但存货核算只针对实际的物料 3 2物料清单 虚拟件 简化产品的结构的管理 为了简化对物料清单的管理 在产品结构中虚构一个物品 如图3 3所示 如果对A产品BOM的定义采用左图的方式 那么 子件B
8、 C的BOM文件定义过程会重复引用到D E与F物料 加大工作量 并且数据库的存储空间也会增加 而采用右图的定义方式 增加一个 虚拟件 物料K 并定义K的BOM文件 而B C的BOM中只需要加入一个子件K 无须重复加入子件D E与F物料 从而达到简化BOM的目的 特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现 这种定义方式的优越性就更加明显 另外 如果当虚拟件的子件发生工程改变时 只影响到虚拟件这一层 不会影响此虚拟件以上的所有父项 3 2物料清单 虚拟件 虚拟件 3 2物料清单 物料清单的作用 3 3工作中心 工作中心 WorkingCenter 简称WC 是生产加工单元的统称 在完成一项加工任
9、务时同时也发生了加工成本 它是由一台或几台功能相同的设备 一个或多个工作人员 一个小组或一个工段 一个成组加工单元或一个装配场地等组成 甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心 在这种情况下大大简化了管理流程 3 4提前期与计划展望期 提前期与计划展望期提前期是指某一工作的工作的时间周期 即从工作开始到工作结束的时间 生产准备提前期是从生产计划开始到生产准备完成 可以投入生产 采购提前期是采购定单下达到物料完工入库的全部时间 生产加工提前期生产加工投入开始 生产准备完成 至生产完工入库的全部时间 3 4提前期与计划展望期 装配提前期装配投入开始至装配完工的全部时间 累计提前期是采购 加工 装配提
10、前期的总和 总提前期是指产品的整个生产周期 包括产品设计提前期 生产准备提前期 采购提前期 加工 装配 试车 检测 发运的提前期总和 计划展望期是主生产计划 MPS 所覆盖的时间范围 也既为计划的时间跨度 此长度之外 计划的最末时间后 又是最下一个计划的时间范围 3 5工艺路线 工艺路线 Routing 主要说明物料实际加工和装配的工序顺序 每道工序使用的工作中心 各项时间定额 如 准备时间 加工时间和传送时间 传送时间包括排队时间与等待时间 及外协工序的时间和费用 独立需求与相关需求 3 6工作日历 工作日历也称为工厂生产日历 它包含各个生产车间 相关部门的工作日历 在日历中标明了生产日期
11、休息日期 设备检修日 这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日 不同的分厂 车间 工作中心因为生产任务不同 加工工艺不同而受不同的条件约束 因而可能会设置不同的工作日历 4 销售管理 生产类型的划分按产品使用性能 通用生产 专用生产按生产工艺特点 流程型 加工组装型按生产稳定性与重复性 大量生产 成批生产 单件小批生产按产品需求特性 订货生产 备货生产 4 销售管理 现货生产 MakeToStock MTS 订货生产 MakeToOrder MTO 订货组装 AssembleToOrder ATO 工程生产 EngineerToOrder ETO 4 销售管理 销售管理的主要业务 4 销售
12、管理 销售规划是ERP的第一个计划层次 属于决策层 4 销售管理 销售管理子系统与其他子系统的关系 5 主生产计划 MPS 主生产计划 MasterProductionSchedule 简称为MPS 是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划 计划的对象一般是最终产品 即企业的销售产品 但有时也可能是组件的MPS计划 然后再下达最终装配计划 主生产计划是一个重要的计划层次 5 主生产计划 MPS 粗能力计划 Rough cutCapacityPlanning 简称RCCP 粗能力计划是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划 它的计划对象只是针对设置为 关键工作中心 的工
13、作中心能力 计算量要比能力需求计划小许多 主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验 5 1粗能力计划的计算 粗能力计划的计算建立关键工作中心的资源清单 进一步确定某工作中心的各具体时段的负荷与能力 找出超负荷时段 5 1粗能力计划的计算 再确定各时段的负荷有哪些物品引起的 各占用的资源情况如何 然后平衡工作中心的能力 同时要总体平衡MPS的最终产品的各子件的进度 可初步平衡 详细的平衡在物料需求计划与能力需求计划时制订进行 5 2主生产计划理论 相关基本概念时段 TimePeriod 时段就是时间段落 间隔或时间跨度 划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量 产出量 需求量 以固定时间
14、段的间隔汇总计划量 产出量 需求量 便于对比计划 从而可以区分出计划需求的优先级别 5 2主生产计划理论 时区 TimeZone 与时界 TimeFence 某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系 5 2主生产计划理论 某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系 5 2主生产计划理论 时区 时界对计划的影响时区1 需求依据实际合同 计划已下达及执行 计划变动代价极大 很难变动 产品已经投入生产 装配已在进行 变动需由厂领导决定 应该尽量避免更改 时区2 需求依据合同与预测 可以取 合同 预测 合同与预测之和 最大值 计划已确认及下达 变动代价大 系统不能自动变动更改 只能由人工干预 5 2主生
15、产计划理论 时区3 计划以预测为主 或取预测与合同的最大值 计划允许变动 无代价 系统可自动更改 计划员即有权可进行更改 5 2主生产计划理论 主计划制订流程 MPS计算流程 6 物料需求计划 MRP 物料需求计划 MaterialRequirementPlanning 简称为MRP 是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划 6 物料需求计划 MRP 物料需求计划主要解决以下五个问题 要生产什么 生产多少 来源于MPS 要用到什么 根据BOM展开 已经有了什么 根据物品库存信息 即将到货或产出信息 还缺什么 计算出结果 何时安排 计算出结果 6 物料需求
16、计划 MRP 生成MRP的流程图 6 物料需求计划 MRP 低层码 low levelcode 简称LLC 概念 物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码 在产品结构中 最上层的层级码为0 下一层的部件的层级码则为1 依此类推 一个物品只能有一个MRP低层码 当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时 则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码 也既取数字最小的层级码 作用 在展开MPS进行物料需求计算时 计算的顺序是从上而下进行的 既从产品的0层次开始计算 按低层码的顺序从低层码数字小的物料往低层码数字高的顺序进行计算 当计算到该产品的某一层次 如1层 但低层码不同时 物料的低层码为2 只计算层级高 低层码数字小 的物料 按顺序 层级比计算层次底 低层码数字大于计算的产品层次 的物料的计算结果 毛需求量 净需求量 暂时存储起来 总的需求量可以汇总存储 但不进行MRP需求计算与原材料 或构成的组件 的库存分配 这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料 保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配 避免了晚需求的
