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1、载于第六届全国新型干法水泥生产技术交流会论文集新型干法窑的目标产量推导及其工程实践陈晓东，高玉宗（北京四方联科技有限责任公司，北京100039）摘要：本文提出了新型干法窑的两个目标产量；简要介绍了实现目标产量一的设计思想和推导方法，以及运用该设计思想在工程设计和生产中的实践效果；简要介绍了实现目标产量二的设计思想，以及在工程设计和生产实践中应注意解决的问题，并通过热工推导，论证了未来的新型干法窑实现目标产量二是完全可能的。关于新型干法水泥回转窑的产量，不同的科研机构和学者有着不同的看法，也先后归纳出的多种不同的计算公式，在不同的历史时期，对新型干法回转窑生产线的设计和生产起到了重要的指导作用。
2、新型干法水泥生产技术不是狭义上的窑外分解技术，其技术的发展不仅与预热分解系统不断优化密切相关，还与回转窑、燃烧器、冷却机、高温风机、窑的密封装置、烧成系统锁风阀等生产装备的改进，与耐温、隔热、耐磨、耐腐等新型材料的不断开发研制，与原料预均化技术、生料均化技术、高效破碎与粉磨技术、电子计量及控制技术、X荧光分析在线检测技术、电子计算机和自动化控制仪表等技术的发展密切相关。因此随着新型干法水泥生产技术的不断提高，早期提出的那些经典公式与当前国内外的先进生产水平相比，存在了较大的偏差。当代的科研机构和学者，如南京工业大学李昌勇和武汉理工大学李建锡等，在提高新型干法窑产量方面作了重要研究工作。笔者在前
3、人的研究工作基础上，在挖掘回转窑系统的生产潜力、大幅度提高新型干法回转窑的产量方面作了进一步实践工作，并已经取得较好的实践效果。根据实践中总结出的经验，笔者深刻地感到新型干法技术是一项综合的系统工程，无论在哪一个环节出现“瓶颈”都会影响产量的提高，只有在同时发挥回转窑系统和预热分解系统功效时（相应的其它配套技术发展也应跟上），系统才可望达到更高的理想产量。关于新型干法窑的产量，笔者提出的两个目标产量见表1，其设计思想、推导过程、实践经验简单介绍如下。 表1 新型干法回转窑的目标产量窑直径（m）Di（m）截面热负荷qA(107kJ/m2h)产量一（t/d）产量二（t/d）2.52.141.485
4、 68241 1642.72.341.523 01 0561 4922.82.441.585 21 2221 7273.02.641.648 21 5232 1523.22.841.708 81 8712 6443.32.941.738 42 0662 9193.53.101.784 52 4153 4123.63.201.812 82 6473 7404.03.601.921 63 7925 3584.33.861.989 04 5746 4634.64.162.064 15 5907 8994.74.262.088 55 9748 4414.84.362.112 66 3749 0065.
5、04.562.160 07 23210 2195.24.762.206 48 10711 4555.55.062.274 19 50713 4331 实现目标产量的设计思想回转窑目标产量提出的理论依据是：提高熟料产量的前提是要提高烧成系统的总的燃料燃烧能力，即回转窑和分解炉的燃料燃烧能力。1.1 达到“产量一”的设计思想回转窑的实际生产能力主要受截面热负荷、截面风速、工作温度这几个参数的影响。特定原料和特定率值下熟料的烧成温度是一定的，而截面热负荷与截面风速又是相互关联的一对参数，所以在截面风速不超标时，计算回转窑产量时可采用截面热负荷这一参数作为基本计算依据。事实上，目前正在生产的传统预分解
6、窑和部分经改造后的预分解窑，其截面热负荷与湿法窑、余热发电窑、预热器窑等烧成带的截面热负荷相比，反倒是偏小的，这也就为提高预分解窑的截面热负荷，大幅度提高传统预分解窑的产量带来了空间和可能。改造后达到“产量一”的设计方案是以其它窑型已经实现的烧成带截面热负荷为依据，在原有基础上提高窑头的用煤量，挖掘回转窑的生产能力，并根据按常规设计的窑头与窑尾用煤比例关系，通过对预热器、分解炉的技术改造，使其结构、炉容等能够适应窑尾用煤量的提高，满足提产后的要求，大幅度提高熟料产量。在原燃材料条件较好，系统配套完善时，能够达到“产量一”的目标值。目前该种技术改造方案已在某些规格的窑型上（如我们设计的吉林四平石
7、岭监狱水泥厂）得以应用，产量已经实现上述指标。1.2 “产量二”的主要设计思想该目标产量的设计思想是在提高分解炉的烧煤量方面进一步开拓思路，以充分发挥预热分解系统的功效。目前分解炉的设计，大都还局限于分解炉用煤量在5060%左右的设计思路，生料入窑的温度大都控制在870以下。由于生料在1 100之前是大量的吸热过程，需要吸收大量的热量，而在1 100以后大量的固相放热反应开始占主导，总的吸热量很少，所以虽然目前的新型干法窑的入窑表现分解率最高达到了95%以上，但由于入窑生料温度低，回转窑仍承担1 100以下相当一部分吸热过程，回转窑热负荷占烧成系统热负荷的比例仍然较大，有减轻的余地。达到产量二
8、的技改措施是，窑头喷煤绝对数量在“产量一”的情况下不变（截面热负荷在“产量一”的基础上不再提高），继续增大分解炉内的喷煤量（例如达到总用煤量的75%左右甚至更高），提高生料的入窑温度（例如达到1 000甚至更高），使原本在窑内进行的吸热过程，再部分地移到分解炉内进行，大幅度地减轻窑内的负担，从而大幅度地提高回转窑的熟料产量。“达到产量二”的技术指标笔者正在由理论研究转入生产实践当中。在设计和生产实践当中需要注意解决的几个问题是：分解炉结构形式的设计，炉容的确定，耐火、隔热材料的配套，结皮堵塞问题的处理，配套设备的选型及回转窑的密封装置、转速、填充率、长径比等，此外由于入窑分解率达到100%后，
9、生料的温升速度加快，对原燃料的均化效果和生产自动化水平及操作经验也应引起足够的重视。 “产量二”是以某企业的基础数据，通过在生料入窑温度平均为1025时所作的热量平衡计算，并近似地类推到其它规格回转窑取得的结果。2 目标产量的计算推导2.1 产量一的推导是根据同规格的其它窑型已经实现的烧成带截面热负荷数值作为新型干法窑的计算依据，并根据熟料烧成热耗和窑头、尾燃料比等基础数据计算得来，计算公式如下：熟料产量一（t/d）=24（单位小时烧成带截面热负荷烧成带有效截面积）/（熟料热耗窑头燃料比例）。产量一对应的生料入窑温度是870。2.2 产量二的推导由于产量一是现阶段最大限度地挖掘了窑头的烧煤能力
10、，所以产量二的计算是在产量一的基础上不再增加窑头的用煤绝对数量，而是继续提高分解炉的用煤绝对数量（相当于降低了窑头用煤的比例），提高生料的入窑温度，大幅度提高熟料产量。产量二的推导方法是：计算出在产量一（生料入窑温度为870）时烧成窑头的用煤比例，再计算出产量二（生料入窑温度为1 025）时烧成窑头的用煤比例，根据产量与全系统用煤量呈正比的关系，就可以算出产量二在产量一基础上的提产倍数。考虑各种影响因素，我们在理论提产倍数的基础上乘以90%，作为推导出的实际提产倍数，计算公式如下：熟料产量二（t/d）=（870生料入窑时窑头用煤比例/1 025生料入窑时窑头用煤比例）产量一90%需说明的是，各
11、种规格的窑径，热平衡计算得到的提产倍数应该是略有差异的，但因掌握的数据有限，不能将表中16种规格的窑径都作详细计算，况且即使对于同一规格的窑径，不同工厂的原燃材料不同、预分解形式不同，计算结果也不同。表中计算结果是按某2 500t/d生产线的基础数据计算得来，并近似地类推到其它规格窑型上，用于说明未来窑产量的发展趋势。推导过程如下：2.2.1 计算基础数据2.2.1.1 设窑头用煤量占总用煤量的比例为：X2.2.1.2 煤的低位热值：23 019 kJ/kg煤2.2.1.3 生料、熟料化学成分表2 生、熟料化学成份 名称LossCaOSiO2Al2O3Fe2O3MgOSO3ClK2ONa2O生
12、料36.5142.6913.292.591.952.250.100.0100.450.14熟料-64.9022.025.173.173.450.190.0140.730.232.2.1.4 熟料率值及矿物组成等表3 熟料率值及矿物组成 （扣除f-CaO） 矿物名称C3SC2SC3AC4AF矿物组成(%)53.5722.728.329.632.2.1.5 产量一熟料热耗：3093 kJ/kg熟料，产量二的熟料热耗：3 080 kJ/kg熟料2.2.1.6 入窑风比例：一次风/二次风/漏风(复合式密封)=10/88/22.2.1.7 一次空气（含漏风）风温：30 二次风温：1 0502.2.1.8
13、 煤粉温度：602.2.1.9 窑内过剩空气系数：1.102.2.1.10 熟料烧成温度：1 450，出窑熟料温度：1 3602.2.1.11 窑尾废气温度：“产量一”1 100，“产量二”1 1502.2.1.12 生料入窑操作温度：产量一840900，平均870 产量二1 0001 050，平均1 0252.2.1.13 生料入窑分解率：产量一95%，产量二100%2.2.1.14 回转窑筒体散热：产量一165kJ/kg熟料，产量二118 kJ/kg熟料2.2.1.15 窑尾飞灰量与入窑量相比很小，且大多经由分解炉、C5级预热器回收入窑，故窑尾飞灰带走热忽略不计2.2.1.16 窑头操作应
14、为负压，理论上无飞灰，实际上窑头有时有飞灰，但量很小，飞灰带走热不计2.2.1.17 空气湿度、高岭土脱水对热平衡和气体量的影响忽略不计2.2.2 产量一的热平衡计算2.2.2.1 各种物料量的计算（1）燃料总消耗量：MR=0.134 4 kg煤/kg熟料 其中：窑头燃煤量0.134 4X（2）干生料理论消耗量：MGSL=1.517 kg/kg熟料（3）入窑系统空气量a、燃料燃烧理论空气量：VLK=6.059 Nm3/ kg煤b、入窑实际干空气量：VYK=0.895 8X Nm3/ kg熟料c、入窑二次空气量：VYK2=0.788 3X Nm3/ kg熟料d、入窑一次空气量（含漏风）：VYK1=0.107 5X Nm3/ kg熟料2.2.2.2 回转窑热平衡计算（1）收入项目a、燃料燃烧生成热：QRR=3 093Xb、生料带入热量：按入窑CaCO3分解率95%，计算在870时每公斤熟料中的入窑生料量和比热（MgCO3已完全分解） 表4 870入窑生料组分重量和比热项 目CaOSiO2Al2O3Fe2O3MgO微量成分CaCO3组分重量（kg/kg熟料）0.6150.202
