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1、980TDi总线连接说明4、980TDi调试步骤注：下面用到的按键中，【 】表示系统面板按键； 表示屏幕下方的软功能按键；（ ）表示屏幕右边的软功能按键。4.1 设置进给轴将980TDi安装连接好之后给系统上电，按【参数】-状态参数进入到系统位参数页面，然后将光标移动到NO.0187号参数，如图4.1.1所示。 图4.1.1 NO.0187参数将所需要的轴设置为有效，不需要的轴将其设置为无效轴。例：假如需要用的轴有X 、Z、C三个轴，其中X、Z轴是直线轴，C轴为旋转轴，则将系统参数NO.187中 X轴和Z轴的BIT1和BIT0位都设置为0；C轴的BIT1设置为0，BIT0设置为1。187增量制
2、7增量制6轴型1轴型0Bit1、Bit0 : 00设定附加轴为直线轴，01设定附加轴为旋转轴(A型)，11设定附加轴为旋转轴(B型)，10设定附加轴无效。4.2 设置主轴将光标移动到NO.0195号参数，如图4.2.1所示： 图4.2.1 NO.0195参数第1/2/3主轴分别在NO.0195号参数的S1/S2/S3中设置；如果系统配总线伺服主轴，则将bit7位设置为1，bit6位设置为0，如果配普通伺服或变频器则将bit6位设置为1，bit7位设置为0；不需要的主轴，将bit6和bit7位都设置为0。195串行主轴PLC主轴主轴定位伺服电机主轴CS回零CS功能Bit7 :串行主轴控制功能 0
3、：无效 1：有效Bit6 : 各主轴的PLC控制主轴转速功能 0：无效 1：有效4.3 GSKLink设置（系统与伺服通讯设置）方法一：4.1和4.2步骤设置好之后系统重新上电，并将系统权限设置到2级权限，然后按【设置】-GSKLink进入下图4.3.1所示的页面： 4.3.1 GSKLink调试页面 页面中的连接序号代表着系统连接伺服或IO单元等设备的顺序（CNC的CN5-设备1-设备2-设备3-CNC的CN4，在连接时需记住各个设备连接顺序），如果连接的第一台作为X轴的伺服，则将光标移动到第一台设备显示的位置，然后输入X或按系统右列软功能按键的(设置)按键，则弹出已设置有效的轴的提示框。可
4、以从中选择与设备相对应的轴（如图4.3.2所示）。其他设备用类似的方式设置，设置完成后，将所有设备重新上电4.3.2 轴配置提示框方法二：在将CNC与伺服连接好之后，直接将驱动器的PA156设置为对应轴的轴号也可完成通讯设置，各轴的轴号如下：CNC轴名（默认）轴号伺服PA156X轴1将用作X轴的伺服设置为1Z轴2将用作Z轴的伺服设置为23rd3将用作3rd轴的伺服设置为34th4将用作4th轴的伺服设置为45th5将用作5th轴的伺服设置为5S111将用作S1轴的伺服设置为11S212将用作S2轴的伺服设置为12S313将用作S3轴的伺服设置为13例：CNC与三台伺服驱动器连接：一个主轴、一个
5、X轴和一个Z轴。在连接好上电后，即可将用作X轴的伺服的PA156参数设置为1，将用作Z轴的伺服的PA156参数设置为2，将用作主轴的伺服的PA156参数设置为11。4.4 伺服参数设置调出电机默认参数设备上电后将系统权限设置到2级权限，然后按【参数】-伺服参数键进入伺服参数页面，如图4.4.1所示：（前面三个步骤调试成功后系统就可以读到各个轴伺服的参数，否则需重新调前面三个步骤） 4.4.1 伺服参数页面将光标移动到需要修改的轴的伺服参数的0号参数位置，输入385按系统面板【输入】键确认输入（如图4.4.1所示的光标位置），然后按右列软功能按键（选择电机），就会弹出电机选择列表，如图4.4.2
6、所示： 图4.4.2 电机选择列表然后在弹出电机列表中选择与实际安装的电机型号，按(确定)键，就会弹出如图4.4.3所示的提示框，在弹出的提示后按【输入】键确认即可完成伺服的电机出厂默认参数的恢复操作。 图4.4.3 是否恢复默认参数提示窗口4.5 主轴编码器设置将系统的操作权限设置到2级权限，按【参数】-数据参数键进入系统数据参数页面，然后将光标移动到NO.0069号参数的位置，如图4.5.1所示： 图4.5.1编码器选择参数设置NO.0069号参数中，S1/S2/S3分别是设置第1/2/3主轴的编码器信号来源的参数，来源的位置有三个地方：（1）将参数值设置为3时，主轴的编码器信号来自于GS
7、KLink总线。必须是在配总线伺服主轴的情况下使用，并且还需要将主轴编码器接到伺服（以GS3000为例）的CN3接口。（2）将参数值设置为1时，主轴编码器信号来自于编码器接口1（系统背面的CN21）。（3）将参数值设置为2时，主轴编码器信号来自于编码器接口2（系统背面的CN22）。编码器接口1和编码器接口2一般是在非总线伺服主轴的情况下使用。4.6 电子齿轮比设置按【设置】-机床功能调试进入机床功能调试页面，然后将光标移动到“4.电子齿轮比计算”选项，如图4.6.1所示： 图4.6.1 机床调试页面在图4.6.1的页面按（进入调试）键后进入电子齿轮比计算页面，如图4.6.2所示： 图4.6.2
8、 电子齿轮比计算页面在电子齿轮比计算页面中，首先选择需要设置电子齿轮比的轴，然后设置编码器位数、丝杠导程、丝杠端齿轮齿数以及电机端齿轮齿数。设置完成后按（计算）键，系统就自动完成齿轮比的计算，如图4.6.3所示： 图4.6.3 显示齿轮比计算结果计算出齿轮比后，按（保存结果）键后系统会弹出一个保存位置的提示框，然后再按【输出】键即可将齿轮比传到对应的伺服驱动器的29和30号参数中（只是将改变了29号和30号参数的值，并没有保存，还需要进入到伺服参数页面进行保存操作）。 备注：伺服参数保存的方法：按【参数】-伺服参数进入伺服参数页面，将光标移动到需要保存的轴的参数位置，按（保存）键，然后再根据提示依次完成操作即可将修改后伺服参数保存到伺服中。4.7 机床零点设置将刀架移动到需要设置为机床零点的位置，并且将系统权限设置到2级权限，按【位置】-综合坐标键进入到综合坐标页面（如图4.7.1所示），然后按（X轴参考点设置）键，在弹出是否将当前点设置为机床零点的提示框后，再按【输入】键确认设置即可完成X轴的机床零点设置，然后再以类似的方法设置其他轴的机床零点。 图4.7.1 机床零点设置
