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1、IE七大手法和现场改善技巧课程背景：IE起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的理念，通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。课程结合大量实案例及图片，让学员能够把技术与管理进行有机的结合。学习后可为企业制定出生产标准、劳动定额工时、工艺流程及现场管理优化等进行实务操作。并根据现代IE的发展，重点阐述了精益生产系统中解决多品
2、种少批量生产的快速换型以及零缺陷技术实现的重要手段防错法。课程内容延展到企业经营活动的全过程，追求企业经营有效投入和经济产出的最大化、价值最大化。课程收益：掌握常用的IE手法和改善技巧。协助企业进行系统优化。减少浪费，降低成本。提高人、机、物利用率。提升企业综合竞争力。实现快速而有效的换型。如何第一次将事情做对。效率、效益最大化 。课程大纲：第一部分：工业工程概述一、IE的起源、定义与IE工作范畴1、 IE的原理与发展历史2、 IE技术的核心内容和追求目标第二部分：传统IE时间研究与方法研究二、IE操作程序图、流程程序图、线图使用与实战技术1、 生产流程分析概述2、 生产流程分析的语言及记号3
3、、 生产流程分析步骤：（包括：作业分析、搬运分析、检验分析、停滞分析、库存分析）4、 流程图-数据收集-流程分析-改善方案-标准化5、 工艺流程实战分析案例6、 作业流程分析案例7、 联合作业流程分析案例8、 减少工序数量，缩短总作业时间9、 人机联合作业10、 停滞与等待的分析与改善11、 工程流程图案例分析及实战模拟演练三、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善1、 搬运及场地布置经济原则2、 物流原理与搬运合理化3、 单元制生产模式与布局改善4、 搬运工程分析程序分析5、 搬运路径分析线图6、 搬运工具设计与选择7、 案例研讨四、MOD动作效率分析与改善技术1、 动作分析的目的与改善
4、顺序2、 动作分析的要领3、 动作分析的目的与改善顺序4、 运用动作分析提高效率5、 运用动作经济原理提高效率6、 动作的经济原则7、 预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法(MTO)8、 案例分析与实战模拟演练五、标准时间研究与生产线平衡1、 时间研究目的与方法2、 秒表，记录表，流程分解原则3、 标准工时的实际测定及制定4、 实测单元测试方法5、 时间值记录法6、 评比与宽放的设定原则与影响因素7、 标准时间的计算、维护及工时的衡量技术8、 如何运用标准工时平衡生产线9、 标准工时案例分析及模拟实战演练第三部分：现代IE精益化策略六、精益生产系统概述1、 精益生产的理念思想2、 精益
5、生产的发展过程及追求目标3、 精益生产的技术体系七、快速换型（SMED）实操训练1、 准备阶段2、 分析现状3、 暴露并消除异常4、 形成改善思路5、 策划改善方案6、 实施快速换型改进7、 快速换型改进效果跟踪8、 巩固快速换型改善成果八、防错防呆法技术应用1、 防错法的目的和意义2、 防错法的基本原则3、 防错法的进行步骤4、 防错法的应用原理5、 防错法的一般事例6、 防错法行业案例分析讲师介绍程先生：多年来日美企业工业工程工作经验，曾先后任IE工程师、IE系长、主管、总经理。改善带头人、6Sigma黑带、研修EMBA、PMP。曾先后辅导过电子、电器、服装、家具、皮革、五金、灯饰等多个行
6、业的二十多家工厂。富实战经验，效益显注。精益策略在服务业中运用课件的创始人，开启了国内精益策略在服务业中运用培训的先河，IE在中小企业普及的倡导者。主要咨询项目：精益生产（Lean Production）/TPS/NPS推行；IE项目承接；生产率提升咨询辅导；设施规划与物流分析项目承接；改善提案活动辅导；现场改善基础工作辅导（如：5S、QCC、定置管理等）；IE系统建立；单元生产（Cell Production）推行等。培训企业：西门子、延锋汽车部件、华丰线束、星晨电器、大华五金、华丰五金、广州本田、ABB、巴斯夫、达成电子立达五金、翡翠灯饰、振海物流、南华电子、荣浩皮具、恒通皮具、蒂斯特皮具
7、、联弘器材、约克空调、高昌仪表、明美制衣、曲美家私、明泰木业等。培训风格：双向互动，生动活泼，幽默风趣，深入浅出，实战系统。知识面涉及宽、知识点探讨深。辅导过程中，对问题点分析透彻，解决方案简单、有效、系统。充分体现精益生产与工业工程低投入、高产出的特性。唐老师：清华大学IE工程硕士、精益六西格玛资深顾问，精益六西格玛黑带大师，曾经赴日研习丰田式生产管理之运用，并实际培训和指导百余家工厂，对工业工程管理技术培训、工厂精益六西格玛生产管理体系推进运作有丰富的实践经验和管理心得。唐老师主导设计的富士康科技集团LCD组装生产线双边测试作业方法提升生产效率达到80，并已先后申请中国、美国和台湾的专利。擅长的课程：精益生产与低成本管理技术、现场改善与工厂效率提升、IE工业工程实战技法、六西格玛蓝带、绿带、黑带培训等。服务过的部分客户：富士康科技集团、宝山钢铁、上海电力、海尔集团、中国移动、中国铝业、中国化工集团、招商银行、浦发银行、中国民生银行、桑菲电子、亚伦电子、新科电子、沃尔奔达、旭威电池、永亨织带、普城工艺、恒路物流、深圳必佳塑胶金属、多纳利包装、吉利汽车、美的电器、大连机床集团、云南风糖集团等。
