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1、ISO 6055：2004工业车辆护顶架技术要求和试验1 范围本标准对起升高度超过1800mm的任何坐姿驾驶机动工业车辆护顶架对驾驶员下肢和双脚的保护，倾翻保护结构（ROPS）和坠落物保护结构（FOPS）的要求和试验方法做出规定。2 标准参照 （略）3 起升高度超过1800mm的坐姿驾驶高起升叉车要求3.1 介绍本文适用于驾驶员工作位置受门架和悬臂式护顶架（可移动门架）保护的叉车，即：门架或悬臂式护顶架在叉车大于正常90倾覆中，保护驾驶员安全。3.2 总则3.2.1 按ISO3691规定，护顶架在驾驶员正常作业和驾驶时应位于其头部上方，护顶架固定在门架上时，即使门架在倾斜状态也不例外。 控制手
2、柄在空位上，功能踏板在放松位置上，加上方向盘如果这些操作件朝门架方向超出部分，在护顶架顶部轮廓线水平面投影上不大于150mm，见图1。均认为保护有效，因有门架保护，不考虑制动手柄前倾位置。单位：mm1 护顶架顶部前沿； 2 护顶架前立柱投影；3 车体前围后沿。图1符合要求的护顶架保护尺寸在正常作业位置上，驾驶员下肢和双脚的任何部分，水平方向的垂直投影超出护顶架顶部前沿150mm部分，均应以结构件遮蔽保护，其试验方法按3.4.4章节说明。3.2.2 门架倾斜机构发生异常时，护顶架不得直接或间接危及驾驶员安全。3.3 尺寸要求3.3.1 按ISO 135641要求，护顶架结构不得干涉视野。3.3.
3、2 护顶架顶部栅格开口尺寸，在单方向上不超过150mm。即：宽度或长度任一方向上。3.3.3 坐驾式高起升车辆，驾驶员坐在正常作业位置，从椅面标点到护顶架下表面垂直间距应不小于903mm。3.3.4 站驾式高起升车辆，驾驶员站在正常作业位置，从站立台面到护顶架下表面垂直间距应不小于1880mm。3.3.5 因客户要求，生产厂可以降低护顶架正常高度，以及在叉车允许作业条件下，护顶架内驾驶员头顶与护顶架下表面的垂直间距。 举例： 按ISO 3411：1995 图1图4规定，人体躯干高度的95%为XX，而护顶架高度降低量为Y，则驾驶员躯干的建议高度应不超过XXY。 在降低垂直间距的护顶架内，应规定驾
4、驶员身高限制的说明。3.3.6 3.3.2章节已提醒护顶架生产厂，坠落物可能穿过150mm栅格开口危及驾驶员安全。生产厂应以必要的栅格布置设计，避免危害发生。3.4 试验3.4.1 总则3.4.1.1 设计定型后，在有额定起升能力的叉车护顶架上，进行立方体坠落冲击和束材坠落冲击试验。试验可在叉车上，或装在与叉车护顶架装配方式相同的试验基座上进行。3.4.1.2 同一护顶架及其安装方式应承受上述两种试验，3.4.2章节的立方体坠落冲击试验在前，3.4.3章节的束材坠落冲击试验在后。单位mm1 驾驶员站立台面中心或者驾驶员座椅调至中位、椅面的标志点位置。2 变形限值界线（最大20mm）。3 变形测
5、量区。4 变形允许间距图2全支撑式护顶架立方体坠落冲击试验的允许变形单位mm1 驾驶员站立台面中心或者驾驶员座椅调至中位、椅面的标志点位置。2 变形限值界线（最大20mm）。3 变形测量区。4 变形允许间距。5 测量基准线。图3悬臂式护顶架立方体坠落冲击试验的允许变形单位mm1 叉车和试验束材的中心线。2 坠落高度；见表1。3 试验束材。图4束材坠落冲击试验3.4.1.3 对安装特制护顶架的叉车，其他方法，如经试验验证的计算方法也可用于护顶架的符合性判定。3.4.1.4 对具有起升高度大于等于1800mm，驾驶位置和平台辅助设备可起升的叉车，不做坠落冲击试验。3.4.2 立方体坠落冲击试验3.
6、4.2.1 本试验目的：判定坐驾或者站驾式叉车驾驶员头顶护顶架部分抵抗永久变形的能力。注对叉车特制护顶架，采用其他方法，如计算或者以先期冲击结论替代，可用于护顶架符合性判定。3.4.2.2 试验物体为边长300mm，质量为45kg，具有正方形冲击表面的物体。冲击表面应有至少50mm厚的橡木或者密度相同的材料，试验物棱角做园，其半径10 0+5mm。3.4.2.3 试验物以自由坠落状态，用冲击面近似平行，而非以角或者棱边对护顶架上表面进行坠落冲击。坠落高度1.5m，坠落次数10次。按ISO 5353要求，首次坠落应在驾驶员座椅标记点的垂直上方（座椅调至中间位置），或者站立位置中心的上方。另外9次
7、坠落冲击，应以顺时针方向，以试验物的中心点，沿600mm直径圆等距分布，该圆中心与驾驶座椅标记点中心垂直对正，9次自由坠落的首次，应在护顶架前方的点上。注 自由坠落时，在某些冲击点上，立方体有些部分可能与护顶架边缘重叠。3.4.3 束材坠落冲击试验3.4.3.1 本试验目的：对大载荷物体，如：包装成束的木材或者纸卷在冲砸护顶架时，产生永久变形的判定。3.4.3.2 试验物体由3600mm长，50mm100mm断面的常规建筑木质板材组成；试验物在整体宽度上不得超过1000mm，50mm100mm断面木版应以100mm一面水平布置，木材应以至少三条金属带捆绑成整体，其布置：一条在中心，另外两条各距
8、两端不超过900mm处。 对试验物的最小质量规定，见表1。 试验物可能用到不同的尺寸和材料，但试验效果不得严重低于上述内容要求。表1护顶架束材坠落试验荷重叉车额定载荷 kg坠落冲击能量 Etest J试验物最低质量 kg10 00048 9601 360 ldrop=Etest/（9.8mtest）式中 ldrop 坠落高度，m； mtest 试验物实际质量，kg。3.4.3.3 试验物3600mm长度应与叉车纵轴垂直布置，且其中点位于护顶架上方，以其1 000mm平面按图4所示，向护顶架坠落冲击。3.4.3.4 试验物以近似水平位置，自由坠落状态，按表1规定的坠落冲击能量（焦耳）以计算出的坠
9、落高度，进行束材坠落冲击试验。3.4.4 驾驶员下肢和双脚的保护试验3.4.4.1 本试验目的：对保护驾驶员下肢和双脚的保护构件强度进行验证。见3.2.1章节。3.4.4.2 试验物按3.4.2.2章节规定制作，应悬于个踏板中心上方1.5m，以自由坠落状态，向保护构件自由坠落，每一踏板总成上方坠落一次。 试验仅针对保护构件，要求拆除邻近工件，如：护顶架、门架，方向盘导柱和保护构件中安装的工件，如：液压控制手柄，驻车制动手柄。 如果因设计原因拆除这些零、部件对结构件强度不利，应保留这些零部件在车体上，试验应沿护顶架垂线方向自由坠落。3.5 性能要求3.5.1 经3.4.2章节所述的立方体坠落冲击
10、试验，对护顶架构件及其安装方式要求不产生断裂、解体或在垂直方向上超过20mm的永久变形。测量应在护顶架下表面，以驾驶座椅在中间位置时座椅标记点为中心，垂直上方600mm直径圆内进行（见图2和图3）。试验中，造成护顶架顶部安装的栅网、钢化玻璃、透明遮板等破损现象，与结果判定无关。3.5.2 经3.4.3章节所述的束材坠落冲击试验，对护顶架构件及其安装方式要求应保留的最低间距为：a） 坐姿驾驶的叉车，在驾驶员位置上，护顶架下表面与方向盘最高点之间水平间距250mm（见图5）。单位mm图5束材坠落冲击试验坐姿驾驶的叉车）立姿驾驶的叉车，驾驶站立位置上，护顶架下沿最低点与作业中驾驶员站立表面水平间距1
11、 600 mm。（见图6）。3.5.3 经3.4.4章节所述驾驶员下肢和双脚保护构件试验，对保护构件要求其最低点与任何踏板中最高点的垂直间距不小于150 mm（见图7）。 单位mm图6束材坠落冲击试验允许的变形值单位mm 图7下肢和双脚保护结构的立方体冲击试验4 对没有悬臂式护顶架保护的前移式叉车驾驶位置的要求4.1 介绍本文内容适用于在驾驶位置上没有悬臂式护顶架的全部前移式叉车。4.2 总则叉车应装备不仅保护驾驶员免受坠落物伤害，还保护其免受倾翻事件危险的保护结构。4.3 尺寸要求保护结构应符合3.2.1，3.3.1 和3.3.6章节要求。4.4 试验4.4.1 总则本试验适用于没有悬臂式护
12、顶架的前移式叉车。4.4.2 坠落物试验前移式叉车应装备坠落物保护结构（FOPS），对采用锁卡装置仅用于集装箱装卸的前移式叉车除外，坠落物保护结构（FOPS）应符合ISO 3449要求。如果最大实际作业能力，以千克计，对应最大起升高度，以米计，最大作业标值10 000kg.m者，坠落物保护结构（FOPS）应符合级要求。如果最大作业标值10 000 kg.m，坠落物保护结构（FOPS）应符合级要求。试验应在没有悬臂式护顶架的方式下进行。4.4.3 倾翻试验装备保护结构的前移叉车与轮式装载机一样，该项试验应按ISO 3471要求进行。4.5 性能要求抵抗坠落物试验和倾翻试验后的偏差限值应符合ISO 3164要求。2006.3.30二稿完成叉车室 萧防军10
