【精编】MSA测量系统分析教材

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1、MSA测量系统分析MeasurementSystemAnalysis MSA的重要性 如果测量的方式不对 那么好的结果可能被测为坏的结果 坏的结果也可能被测为好的结果 此时便不能得到真正的产品或过程特性 PROCESS 原料 人 机 法 环 测量 测量 結果 好 不好 测量 y x 测量值 真值 TrueValue 测量误差 戴明说没有真值的存在 一致性 MSA的重要性 人员设备方法材料环境测量系统 总变异 过程变异 测量系统变异 影响过程质量的六个基本要素 明确工序过程测量系统的能力水平确认测量系统的变异来源确认测量系统在一段时间内是否稳定确认测量系统是否线性 MSA Measurement

2、SystemAnalysis MSA的重要性 测量系统测量工具 测量系统的基本要素 在正常仪器维护条件下 测量仪器误差很大测量仪器进行了改装 如更换了重要零部件对测量仪器进行了大修进行工序能力分析时需要考虑测量仪器的测量能力测量系统不稳定测量结果波动大决定是否接受一台新仪器测量仪器之间进行比较 在什么情况下需要进行测量系统分析 过程变动的要因 为确认实际过程变动 首先明确因测量系统发生的变动 并把其和过程变动分离 观测的过程变动 长期过程变动 短期过程变动 样品内变动 再现性 重复性 偏倚性 稳定性 线性 实际过程变动 测量变动 作业者变动 测量器变动 仪器需要校准仪器 设备或夹紧装置的磨损磨

3、损或损坏的基准 基准出现误差校准不当或调整基准的使用不当仪器质量差 设计或一致性不好线性误差应用错误的量具 不同的测量方法 设置 安装 夹紧 技术测量错误的特性量具或零件的变形环境 温度 湿度 振动 清洁的影响违背假定 在应用常量上出错应用 零件尺寸 位置 操作者技能 疲劳 观察错误 造成过份偏倚的可能原因 仪器需要校准 需减少校准时间间隔 仪器 设备或夹紧装置磨损 缺乏维护 通风 动力 液压 腐蚀 清洁 基准磨损或已损坏 校准不当或调整基准使用不当 仪器质量差 设计或一致性不好 仪器设计或方法缺乏稳定性 应用了错误的量具 不同的测量方法 设置 安装 夹紧 技术 量具或零件随零件尺寸变化 变形

4、 环境影响 温度 湿度 震动 清洁度 其它 零件尺寸 位置 操作者技能 疲劳 读错 线性误差的可能原因 零件 样品 内部 形状 位置 表面加工 锥度 样品一致性 仪器内部 修理 磨损 设备或夹紧装置故障 质量差或维护不当 基准内部 质量 级别 磨损方法内部 在设置 技术 零位调整 夹持 夹紧 点密度的变差评价人内部 技术 职位 缺乏经验 操作技能或培训 感觉 疲劳 环境内部 温度 湿度 振动 亮度 清洁度的短期起伏变化 违背假定 稳定 正确操作仪器设计或方法缺乏稳健性 一致性不好应用错误的量具量具或零件变形 硬度不足应用 零件尺寸 位置 操作者技能 疲劳 观察误差 易读性 视差 重复不好的可能

5、原因 零件 样品 之间 使用同样的仪器 同样的操作者和方法时 当测量零件的类型为A B C时的均值差 仪器之间 同样的零件 操作者 和环境 使用仪器A B C等的均值差标准之间 测量过程中不同的设定标准的平均影响方法之间 改变点密度 手动与自动系统相比 零点调整 夹持或夹紧方法等导致的均值差 评价人 操作者 之间 评价人A B C等的训练 技术 技能和经验不同导致的均值差 对于产品及过程资格以及一台手动测量仪器 推蕮进行此研究 环境之间 在第1 2 3等时间段内测量 由环境循环引起的均值差 这是对较高自动化系统在产品和过程资格中最常见的研究 违背研究中的假定仪器设计或方法缺乏稳健性操作者训练效

6、果应用 零件尺寸 位置 观察误差 易读性 视差 再现性不好的可能潜在原因 GRR或量具R R 量具重复性和再现性 测量系统重复性和再现性合成的评估 换句话说 GRR等于系统内部和系统之间的方差的总和 GRR 再现性 重复性 测量系统术语介绍 R R 重复性 Repeatability 测量系统的固有变动在同一条件重复测量同一对象同一测量者同一测量器同一环境条件也称重复试验错误或短期变动 也称EquipmentVariation EV 再现性 Reproducibility 不同条件下测量同一对象不同测量者不同测量器不同环境条件长期 LongTeam 也称AppraiserVariation A

7、V 交互作用的图形表示 1 2 3 4 零件 操作者A 操作者B 操作者C 操作者和零件之间没有交互作用 不同轮数的测量均值 方差分析法 ANOVA 1 2 3 4 零件 操作者A 操作者B 操作者C 操作者和零件之间交互作用显著 不同轮数的测量均值 方差分析法 ANOVA 如果GRR 公差 或过程变差 小于10 现行的测量系统可以接受 10 到30 能力处于边界水平 测量系统能否接受取决与测量的重要程度 应努力改善测量系统的能力 大于30 测量系统能力不足 不宜使用 对测量能力的要求 计量值管制图之常数表 PPAP生产件批准程序Productionpartapprovalprocess 例

8、材料清单 工艺流程图 控制计划等需求来自哪里 做完后会流到哪里去 目前2种方法 1 德国汽车行业的项目管理2 APQPAPQP 在针对单一产品或合约时启动 如果针对多个产品 启动APQP会显得很吃力 特别是在重复性的工作 这时信息流比较乱 建议采用 项目管理 PPAP与APQP的关系 PPAP是APQP试生产阶段的一个输出 试生产阶段向顾客提交PPAP资料 证明什么 SPC MSA FMEA与APQP的关系 引言 SPC MSA FMEA是APQP的工具 使APQP系统要激活 发挥更大的效益 PPAP与SPC MSA FMEA关系 是PPAP提交19项资料中的三项SPC与MSA的关系 MSA稳

9、定决定SPC的真实性 如卡尺 观察值 真值 变异先MSA后SPC做MSA要用统计手法故两者相辅相成 引言 FMEA与SPC关系 FMEA中一些风险系数大的 针对严重度数 RPN值高的采用统计手法SPC 利用SPC监控过程 SPC MSA FMEA围绕APQP在转 PPAP在试生产完后向顾客提交 PPAP不是一个单独的课程 把它回到APQP中去应用标准本身对PPAP的要求 引言 PPAP提交资料 总则 针对如右情况 供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准 新零件或产品 以前从未提供给顾客的特殊零件 材料或颜色 对以前提交零件的不符合之处进行了纠正由于设计记录 技术规范或材料方面的工程更改所引起

10、的产品更改第I 3节要求的任何一种情况 第一部分 生产件 用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程 一小时至八小时的生产且至少为300件连续生产的部件 除非顾客授权的质量代表另有规定使用与生产环境同样的工装 量具 过程 材料和操作工进行生产每一独立生产过程制造的零件 如相同的装配线和 或工作单元 多腔冲模 铸模 工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量 并对代表性的零件进行试验 所谓有效的生产过程 PPAP过程要求 1 2 3 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件 文件和 或记录的理由 PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成 所使用的商业性 独立的实验室必须是获得认可的实

11、验室机构 供应商必须满足所有规定要求 如设计记录 规范 对于散装材料 还需要有散装材料要求的审核清单 PPAP过程要求 4 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件 文件和 或记录的理由 5 无论零件的提交等级如何 供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录 这些记录必须在零件的PPAP文件中列出 或在该类文件中有所说明 并随时备查 6 供应商委托商业性实验室做试验时 必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果 报告中必须填写清楚实验室名称 试验日期 试验所采用的标准 对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的 PPAP过程要求 设计记录供应商必须具备

12、所有的可销售产品的设计记录 注 无论谁负责设计 任何可售产品 零件或部件将只有一份设计记录 设计记录可以引用其它文件 并使之成为设计记录中的一部分 PPAP过程要求 授权工程更改文件 针对未在设计记录上体现 但已在产品零件或工装上体现的一切更改 供应必须获得授权工程更改文件 在设计记录有规定时 供应商必须具有顾客工程批准的证据 要求的工程批准 PPAP过程要求 如果供应商负责设计 应进行设计失效模式及后果分析 DFMEA 过程流程图 供应商必须以特定格式设计一份过程流程图 并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序 且满足特定顾客的需求和期望 设计失效模式及后果分析 设计FMEA 过程失效模式及后果分

13、析 过程FMEA 供应商必须遵循QS 9000第三版要求进行过程FMEA的分析 PPAP过程要求 尺寸检验结果 提供尺寸验证已经完成 以及其结果表明符合规定要求的证据 标明设计记录的日期 更改等级和全尺寸结果清单 经批准的工程更改文件改 在所测量的零件中指定一件为标准样件 在所有的辅助文件上记录更改的等级 绘图日期 供应商名称和零件编号 供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果 PPAP过程要求 性能试验结果 当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时 供应商必须对所有零件或产品材料进行试验 试验报告必须标明 试验零件的设计记录更改级别 编号 日期 试验零件依据的技术规范更改级别 还未体现在设

14、计记录的授权工程更改文件 进行试验的日期 PPAP过程要求 总则 初始过程研究 对于顾客或供应商指定的所有特殊特性 必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的 供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响 PPAP过程要求 合格的实验室文件 供应商必须有一份实验室范围和说明所使用的实验室遵循QS 9000第三版 4 10 6 4 10 7节的证明文件 测量系统分析研究 供应商必须对所有用于生产的新量具 修正量具 试验设备进行适当测量系统分析研究 如量具的双性 偏倚 线性 稳定性研究等 PPAP过程要求 零件提交保证书 PSW PartSubmissionWarrant 圆满完

15、成了所有要求的测量和试验后 供应商必须填写零件提交保证书 PSW 对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW 除非顾客同意采用其他的形式如果生产零件是采用多模腔 铸模 工装 冲模或仿形模或生产工艺 例如 生产线或加工单元 加工出来的 供应商必须对每个零件进行完整的尺寸评价 供应商必须在保证书或附件中的 铸模 型腔 生产工艺 栏中注明提交零件的特定型腔 铸模和生产线等 PPAP过程要求 控制计划 供应商必须制订一份控制计划来规定所有过程控制内容 此控制计划必须遵循QS 9000要求 PPAP过程要求 零件重量 质量 供应商必须在PSW上记录要发运的零件重量 除非顾客另有规定 否则一律用千克 k

16、g 表示 并精确到小数点后4位 0 0000 重量不能包括运输时的保护装置 装配辅具或包装材料 为了确定零件重量 供应商必须随机选择10个零件分别称重 然后计算并报告平均重量 用于生产实现的每个型腔 模具 生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重 PPAP过程要求 外观批准报告 AAR 如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求 则必须完成该产品 零件一份单独的外观批准报告 AAR 散装材料要求检查清单 仅适用于散装材料的PPAP 对于散装材料 散装材料要求检查清单必须经顾客和供应商达成一致 所有规定的要求必须满足 除非在检查清单上特别指明 没有要求 NR 生产件样品供应商必须按照顾客的要求和提交要求规定内容提供零件样品 PPAP过程要求 检查辅具 标准样品 如果顾客提出要求 供应商必须在提交PPAP时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具 供应商必须确定检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致 提交时 供应必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件 供应商必须在零件寿命期内 对任何检查辅具提供预防性维护 必须按照顾客要求进行测量系统分析研究 如 量具的双性 偏倚 线性和稳定性