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1、谓精益生产方式2、现代生产组织系统3、精益生产追求的目标4、精益生产实施过程全貌5、精益生产案例1、何谓精益生产方式益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施 低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。n 适量 适时不同力量主导的生产方式比较项 目 生产企业主导
2、 消费者主导P（品种） 少品种 多生产一些好 多品种 量大固然好，品种也重要Q（质量） 防止投诉 不良不可避免抽检为中心高质量 构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检C（成本） 按成本定价 成本 +计划利润 低价格 将“干毛巾拧出水”，消除浪费D（交货期） 月单位交货 每月集中出货 快速交货 全） 生产优先 先保证出货，安全嘛 安全第一符合标准安全第一无工伤符合技术法规F（柔性） 以产定销 只有这个能力 快速应变 随时满足项 目 手工生产方式 大批量生产方式 精益生产方式产品特点 完全按顾客要求 标准化，品种单一 品种多样化、系列化设备和工装 通用、灵活、便宜 专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
3、作业分工与作业内容粗略、丰富 细致、简单、重复 较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能 多技能库存水平 高 高 低制造成本 高 低 更低产品质量 低 高 更高所适应的市场时代极少量需求 物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式比较慧顾问2、现代生产组织系统全员现场 5 观念革新 全员改善活动理运营业务流程高效组织目标管理有效激励现场5”、“技”、“体”：转变思想观念运用改善工具持续全员实践3、精益生产追求的目标7个“ 零 ”目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故7个“ 零 ”目标零目标 目的 现 状 思考原则与方法零切换浪费多品种对应切
4、换时间长，切换后不稳定 经济批量 物流方式 生产计划标准化 作业管理 标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里 探求必要库存的原因 库存规模的合理使用 均衡化生产 设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除 整体能力协调 拉式生产彻底暴露问题 流程路线图7个“ 零 ”目标零目标 目的 现 状 思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火” 三不主义 零缺陷运动 工作质量 全员质量改善活动 自主研究活动 质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多 效率管理 故障分析与故
5、障源对策 初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料 同步化、均衡化 生产布局改善 设备小型化、专用化7个“ 零 ”目标零目标 目的 现 状 思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多 安全第一 5 定期巡查 安全教育活动 安全改善活动与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。易难足缺4、精益生产实施过程全貌n 适量 适时流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产5、精益生产实施案例案例自动设备
6、检测插件 1 插件 2 插件 3 焊接 组装 1 组装 2 包装1臂间距 极少数自动设备 2技能）多数手工作业面向生产线自主质量改进中间在库 0，一位停整线停松下电器大坂收音机工厂组装线自动插件案例 组装线员工技能评价表备注： 计划学习， 基本掌握， 完全掌握，精通多技能员工姓 名 插件 1 插件 2 插件 3 自动插件焊接 组装 1 组装 2 检测 包装张惠妹 徐小凤 金 庸 韦小宝 拉 登 萨达姆 吕不韦 案例 10名左右相关人员组成改善小组，运用 主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。推行 通过小组式的学习型组织，提高一线员工独立思考和相互启发的能力 通过 强企业的基础管理 通过循序渐进渐进的课题活动，创造有活力的工作场所 发挥群众智慧，全员参与经营顿 清扫清洁习惯健康5S 6SK
