第9章物流需求计划

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1、LOGO 生产与运作管理 Production and Operations Management DateDate 1 1 LOGO 传统手工管理难以解决的问题 任务吃不了， 能力吃不饱 生产不均衡， 物流不通畅 加班又突击， 质量不稳定 短缺不配套， 交货不按期 生产周期长， 生产效率低 库存数量大， 资金缺又紧 成本失控制， 盈亏道不明 信息不共享， 数据不统一 管理不规范， 责任难分清 市场摸不准， 决策少依据 环境变化快， 应付急又疲 DateDate 2 2 MRP 战略管理战略管理文化管理文化管理 项目及网络计划 产品R&D 生产系统选址和布置 BPR JIT、OPT等先进生产方

2、式 质量管理 设备管理 库存管理 市场分析 需求预测 订单 生产计划 生产作业计划 生产控制 一 MRP的产生与发展 u物料：原材料、在制品、外购件及产品 u现代产品的复杂性 第一节 MRP原理 。 生生产产与运与运作管理作管理 订货点法的假设（局限性） u这些假设主要有： 对各种物料的需求是相对独立的； 物料需求是连续发生的； 提前期是已知的、固定的； 库存消耗之后，应重新填满； “何时订货”是一个大问题。 1）盲目性 n盲目地维持一定量的库存 2）高库存与低服务水平 n服务水平越高则库存越高，零件积压与短缺共存。 3） 形成“块状”需求 n对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”,平均库

3、存水平几乎提高一倍 订货点法用于零部件制造存在的问题 生生产产与运与运作管理作管理 u订货点法这类方法适合于需求比较稳定的物料 。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变 化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种 情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷 u 为了解决如何才能在规定的时间、规定的地点，按照规定的数量 得到真正需要的物料的问题，MRP便应运而生了。 MRP (Material Requirements Planning) 是60 年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划 的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统 1、基本思想：围绕物料的转化组织制造资源， 实现按需要准时生产，在向

4、客户 提供良好的服务前提下，最大降 低库存量和库存成本 2、对于加工装配型企业，一旦确定产品出产数量和时间， 就可以按产品的结构图确定所有零部件的数量，并按照 零部件的生产周期，反推出这些零部件的出产时间和投 入时间 二、MRP的基本思想 生生产产与运与运作管理作管理 基本工作原理：满足相关需求 u（1）产品中的各种物料可分为独立需求和相关 需求两种类型。 u（2）生产中的零部件、原材料属于相关需求， 由最终产品的需求所决定的。 u（3）在各时间区间，对最终产品的需求一经确 定(即确定了生产计划)，有关时间区中对所有零 部件的需求量就能计算出来。 指导思想： 在需用的时刻所有物料都能配套备齐，

5、而在未到 需用的时刻又不过早地积压 项目独立需求相关需求 需求来源顾客“长辈” 物料类型成品原材料、在 制品 估计需求的 方法 预测或订单计算 计划方法EOQMRP EOQ与MRP 生生产产与运与运作管理作管理 独立需求与相关需求 u独立需求是指某种物料的需求与其他物料 互不相关，物料的需求量和需求时间由企业外 部的需求来决定。订货点法适合与具有独立需 求特点（即外生需求）的物料。 n依赖于企业外部的市场，是一种外部需求。 u相关需求又称为非独立需求，是指某种物 料的需求与其他物料或产品的需求直接相关， 其需求往往是由其他产品的需求所引起的。 产品需求数量和需求日期 产品装配数量和装配日期 零

6、部件投入数量和投入日期 制造资源的需要数量和需要时间 零部件出产数量和出产日期 计划 执行 二、MRP的基本思想 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求 生生产产与运与运作管理作管理 1、具有明显相关性需求的企业 u加工装配式生产行业，而不常用于流程式企业 u批量生产企业 ，而不常用于单件小批量生产 2、目的：为了使生产过程的各个环节做到相互 衔接，使生产过程保持连续性 三、MRP使用对象和目的 生生产产与运与运作管理作管理 库存 产品结构文件 生产计划 经营计划预测工厂当前条件 市场需求 产品出产计划 外购件需求计划自制件投入出产计划 采购订单 供货单位信息反馈车间生产作业计划 作业统计与控制

7、 能力需求计划 MRP 产能平衡 第二节 MRP系统 一、MRP在生产经 营活动中地位 生生产产与运与运作管理作管理 MRP系统的组成 物料需求量计划 主生产计划 产品结构图 物料库存资料 订单预测 产品设计 改动 物料进出 记录 基本报告 生产作业计划 生产指令 采购订单 派生报告 计划报告 执行控制报告 例外情况的报告 生产什么 要用到什么 已经有什么 还缺什么 1、产品出产计划 u是MRP的主要输入，是MRP运行的驱动力量 u产品出产计划规定的出产数量：总需求量或净 需求量 u产品出产计划的计划期，即计划覆盖的时间范 围，一定要比最长的产品生产周期长 u产品出产计划从时间上分为近期确定性

8、计划和 远期预测性计划 产品出产计划 产品结构文件 库存状态文件 MRP的输入文件 二、MRP的输入 生生产产与运与运作管理作管理 如：三种产品出产计划 2、产品结构文件 u又称为物料清单文件（Bill of Materials,BOM） uBOM表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件 的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各 个工艺阶段的先后顺序。 u层次性 生生产产与运与运作管理作管理 抽屉C 把手H 滚子M 抽屉体G 消耗5钢材K 箱体B 滑条F 锁D 箱外壳E 消耗20钢材J 产品文件柜的产品结构示意图 生生产产与运与运作管理作管理 LT=3周 LT=2周LT=3周 LT=1周

9、 LT=2周 LT=3周 文件柜 A 柜体组 件B(1) 锁D(1) LT=1周 1层 LT=1周 3层 2层 0层 LT=2周 LT=4周 抽屉组 件C(3) 滑条 F(6) 柜体 E(1) 屉体 G(1) 手柄 H(1) 滚珠 M(2) LT=3周 钢材 J(20kg) 钢材 K(5kg) 三屉BOM 生生产产与运与运作管理作管理 产品结构文件（BOM） n 产品结构文件（Bill of Materials），又称 为物料清单，反映了产品的组成与结构信息， 也就是说明了是由哪些物料构成的，需要多少 物料，是如何制造出来的。 n 可以用产品结构树直观地表示出来。 n 产品结构层次的多少随产品

10、的不同而不同，层 次越多，管理和计划就越复杂。 A K(5kg) J(20kg) M(2)H(1)G(1)E(1)F(6) C(3)D(1)B(1) 0层 1层 2层 3层 LT=周 LA1 LB1 LF4LE1 LG2 LH2LM3 LK3 LJ3 LC2 LD3 图94：某产品文件结构树 结构层次 零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产 品的各个工艺阶段的先后顺序。 A B(1) D(1)C(1) C(1) 0层 1层 2层 图95：产品A的结构树 LA=2周 LB=2周LC=2周 在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每一层次表示制造 最终产品的一个阶段。通常： 最高层为0层，

11、代表最终产品项； 第一层代表组成最终产品项的元件； 第二层为组成第一层元件的元件； 依次类推。 最低层为零件和原材料。 凡是遇到同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次 号，作为该元件的低层码。 MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货 等重要信息，都储存在库存状态文件中 如上例 其中组件C的现有数为每周周末的库存统计 数量，组件C的其他四项为每周开始的数量 3.库存状态文件 生生产产与运与运作管理作管理 部件C LT=2周 周 次 12345678910 总需要量 预计到货量 现有数 20 净需要量 计划发出订货量 20 400 420420420 300 120120 180 120

12、 300 180 180 300 180 300 480 300 l 总需要量：是由上层元件的计划发出订货量决定的。本例中，对C的总需要 量在第5周、8周和10周各为300件。 l 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它来源与正在执行中的 采购订单或生产订单。 l 现有数（现有库存）: 为相应时间的当前库存量，它是仓库中实际存放的可 用库存量。本例中，在计划时，元件C当前库存为20件，到第2周，预计到货 400件，所以现有数为420件。 表94：库存状态文件 部件C LT=2周 周 次 12345678910 总需要量 预计到货量 现有数 20 净需要量 计划发出订货量 20 400

13、 420420420 300 120120 180 120 300 180 180 300 180 300 480 300 表94：库存状态文件 l净需要量： 当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产产生净需要 量。 l 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产的物料数量。 Step1:准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为 确认的生产订单下达传给MRP。 Step2:根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处 理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项 的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并 保持时间上一致 Step3:利用批量规则确定计划发出订货数量，利 用提前期确定计划

14、发出订货日期。 四、MRP的处理过程 生生产产与运与运作管理作管理 多个需求源下元件需求量的计算 B的总需求量 周期 1010 123 B的其他独立需 求计划 405015 A CB(1) 1234567 Lead time = 4 for A A的主生产计划 402030 S B(1)C 234657 Lead time = 6 for S S的主生产计划 105040 50 2045 1 2 3 4 5 6 7 8 周期 B的总需要量 生生产产与运与运作管理作管理 A产品总需求 S产品总需求 周期 产品项目 A (0层) 提前 期 2周 项目周 次 1234567891011 总需要量10

15、15 预计到货量 现有数0000000010101025 净需要量1015 计划发出订货量1015 B (1层) 1周 总需要量1015 预计到货量 10 现有数2 12 1212121222213 净需要量13 计划发出订货量13 C（2层）2周 总需要量202630 预计到货量10 现有数5515151515553161 净需要量52630 计划发出订货量52630 （1）对于库存状态文件中数据分类 库存数据：预计到货量、现有数 需求数据：总需求量、净需求量、计划发出订 货量 (2) MRP处理的关键是找出上层（父项）和下层 元件之间的联系，从而计算各元件的需求量和 时间 （3）在考虑安全库存的条件下 一般可使计划发出订货量等于净需求量，但 发出订货的时间要提前一段时间，当考虑有一 定订货批量或生产批量限制时，计划发出订货 量可大于或等于净需求量 MRP处理过程小结 生生产产与运与运作管理作管理 （1）安全库存 是为了应付不确定性 相关性需求中不确定性的表现：不合格品、外 购件交货延迟、设备故障等 “零库存”的进一步理解：在保证生产系统正 常运作的前提下，库存最低化 （2）提前期 M