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1、第三章 路面基层施工 本章知识点： 1.路面粒料基层施工技术； 2.路面沥青稳定层施工技术； 3.路面无机结合料稳定层施工技术。 3.1 半刚性基层与粒料基层的施工 3.1.1 路面基层的分类和技术要求 一、路面基层的分类 1.水泥稳定类基层 水泥稳定类基层：在粉碎的或者原来松散的土中，掺入 足够数量的水泥和水，通过搅拌得到的混合料经过摊铺 压实和养生后，其抗压强度和耐久性符合要求的基层。 分为水泥稳定土、水泥稳定砂 视所用材料，有水泥稳定碎石、水泥稳定砂砾等 用水泥和石灰、水泥和粉煤灰稳定某种土得到的混合料，简称综合 稳定类基层。 仅适用少量水泥改善土的塑性指数而达不到规定的强度，称为 水泥
2、改善土。 2.石灰稳定类基层 石灰稳定类基层：在粉碎的或者原来松散 的土中，掺入足够数量的石灰和水，通过 搅拌得到的混合料经过摊铺压实和养生后 ，其抗压强度和耐久性符合要求的基层。 分为石灰稳定土，石灰砂砾土，石灰碎石 土。 仅适用少量石灰改善土的塑性指数而达不 到规定的强度，称为石灰改善土。 3.石灰工业废渣稳定类基层 工业废渣有：粉煤灰、炉渣、煤渣等。 石灰工业废渣稳定土：用石灰与废渣的一 种或两种经过加水拌和、压实和养生后得 到的一种强度和耐久性有很大提高并符合 规范要求的基层土。 用石灰和粉煤灰稳定细粒土得到的混合料 简称二灰土。 水泥稳定类基层、石灰稳定类基层、石灰工业废渣稳定 类基
3、层都属于无机结合料稳定类基层，也称半刚性基层 。 4.级配碎石基层 粗细碎石集料和石屑各占一定比例的混合料，当 其颗粒组成符合密实级配，经拌和、摊铺、碾压 成型和养生后，抗压强度或稳定性、密实度符合 要求，称为级配碎石。结构为级配型。 5.填隙碎石基层 用单一尺寸的粗碎石做主骨料，形成嵌锁作用， 用石屑填满空隙，增加密实度和稳定性，这种基 层称为填隙碎石基层。结构为嵌锁型。 二、道路基层的技术要求 1.足够的强度和刚度； 2.足够的水稳性和冰冻稳定性； 3.足够的抗冲刷能力； 4.收缩性小； 5.足够的平整度； 6.与面层集合良好。 3.1.2 填隙碎石基层施工 一、材料要求 填隙碎石用作基层
4、，碎石最大粒径不超过53mm；用作 底基层时，最大粒径不超过63mm。 用作基层的粗碎石集料压碎值不大于26%，用作底基 层则不大于30%。 二、施工 1.施工程序 填隙碎石施工工艺流程如图3-1。 准备下承层施工放样备料运输和摊铺粗碎石 撒铺填隙料和碾压（分干法和湿法施工）。 注意：干法施工特别适合于干旱缺水地区。 干法施工： 初压撒铺填隙料碾压再次撒铺填隙 料再次碾压摊铺第二层碎石及填隙料 全部填满，碾压密实。 湿法施工 初压撒铺填隙料碾压再次撒铺填隙 料再次碾压洒水直至饱和碾压养 生，让水分蒸发变干。 3.1.3 级配碎石基层施工 由各种大小不同粒级集料组成的混合料，当 其颗粒组成符合技
5、术规范的密实级配的要求时， 称其为级配型集料。 级配型集料基层结构是按密实混合料原则修 建的，其强度形成是靠集料间的摩擦力和细粒土 的粘结力，经碾压密实联结所构成。要保证这种 结构具有足够的强度，一定要使组成混合料的集 料具有最佳级配和良好的颗粒形状，经充分拌和 ，使各级集料分布均匀，并碾压密实。否则将影 响结构层的强度。 这种基层结构的强度和稳定性还与集料的类 型、集料的粒径有着密切的关系。集料最大料 径含量5mm以下颗粒含量和小于0.075mm颗 粒的含量对混合料的密实度和强度有较大影响 ，粒径0.5mm以下的颗粒含量是决定其液限和 塑性指数的主要成分，对混合料结构层的水稳 定性和冰冻稳定
6、性有很大影响。液限和塑性指 数愈高，则级配型集料的水稳性愈差。因此 选用这类材料作沥青路面的基层时，必须重视 土基的含水量，偏离时应严格控制此种细料的 含量。 级配型集料基层的塑性指数超过一定数值的路段，沥青面层往往出现早期 的病害。因此，在实际工作中，对于级配型集料基层，主要要控制粒料的级 配组成，特别是其中的最大粒径、5mm以下、0.5mm以下和0.075mm以下 的颗料含量和塑性指数。同时在施工中要严格控制级配型集料的均匀件(它 包括级配组成和含水量)和压实度。 级配型集料的用途因集料的类型不同而异，级配碎石可用于各级公路的基 层和底基层，也可用作较薄沥青面层与半刚性基层之间的中间层，以
7、减轻稳 定土基层的裂缝反射到沥青面层上。未筛分碎石可直接用作底基层。级配砾 石可用二级和二级以下公路。 粗、细碎石集料和石屑各占一定比例的混合料，当其颗料组成符合密实级 配要求时，称为级配碎石。级配碎石可用未筛分碎石(控制最大粒径)和石屑( 碎石场中粒径小于10mm的筛余细料)配合组成，也可由预先筛分成几个大小 不同粒级的碎石配合组成。 一、材料要求 1.碎石 未筛分碎石，工程上俗称“通料”。 单一尺寸碎石 2.石屑或细集料 最好是专门轧制的细碎石集料。 二、路拌法施工工艺 三、厂拌法施工 备料拌和运输摊铺碾 压 3.1.4 半刚性路面基层施工 半刚性基层又称无机结合料稳定类基层，包括水 泥稳
8、定类、石灰稳定类、综合稳定类。适用于各 级公路的基层和底基层，但水泥土不得用作二级 和二级以上公路的基层。 特点：整体性强、承载力高、刚度大、水温性好 、经济性好。 施工方法采用路拌法和厂拌法。 一、材料要求 1.水泥 选用终凝时间较长的水泥，6h以上。 2.石灰 石灰应是消石灰粉或生石灰粉。 3.粉煤灰 干湿粉煤灰都可以，湿粉煤灰的含水率不宜超过 35%。 4.土 5.水 二、混合料的组成设计 通过实验选取合适的材料，确定材料的配合比、 最大干密度、最佳含水率。具体步骤： 1.制备统一土样，不通结合料剂量的混合料。 2.采用重型击实试验确定混合料的最大干密度和 最佳含水率。 3.按要求的压实
9、度，计算应有的干密度。 4.制备试件，养护6d，浸水1d进行无侧限抗压强 度实验。 5.实验结果的平均抗压强度满足： 工地实际采用的石灰或水泥剂量较实验确定的理 论值剂量要多0.5%-1.0%。 三、半刚性基层路拌法施工 半刚性基层施工的主要工序有：准备下承层，施工放样，备料， 摊铺集料和石灰，拌和与洒水，整型，碾压，接缝和“调头”处的处 理，养生。 1.施工工艺流程 一、准备下承层 石灰稳定土的下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何 松散的材料和软弱的地点。通常应对下承层进行检查验收，内容有：高 程、宽度、横坡、平整度、压实度及弯沉值。 水泥稳定土的下承层一般有三种情况，一是底基层
10、，二是老路面三 是土基。对于土基，不论是路堤还是路堑，必须用1215t三轮压路机或 等效的碾压机械进行碾压(压34遍)检验。在碾压过程中如发现土过下 ，表面松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾 晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。 对于底基层，应进行压实度检查，对于秉性底基层还应进行弯沉试验 ，不合格的应进行处理。 二、施工放样 (1)恢复中线。直线段每20m设一桩，平曲线段10m设一桩。 (2)基层宽度。每侧应比面层宽度增加0.3米，并在路肩边缘外0.3米处 设指示桩。 (3)水准测量，在两侧指示桩上用明显标记(如红漆)标出石灰稳定土层 边缘的设计高。 三、备料 备料
11、包括备土，备灰和计算材料用量。 (1)备土 经过试验选定料场后，在采集前，应将树木、草皮和杂土清除 干净。集料中的超尺寸颗粒必须筛除，土块最大尺寸应小于15mm。若粘 性土的塑性指数小于15，采用机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是 否要过筛；人工拌和时，应筛除15mm以上的土块。 (2)备灰 石灰宜选在公路两侧宽敞而临近水源，且地势较高的场地集中 堆放，预计堆放时间较长时，应用土、塑料布或其他材料覆盖封存。石灰 堆放在集中拌和场地时，宜搭雨棚保护。生石从应在使用的710天充分消 解，以免使用后，末消解的石灰吸水后继续消解，引起局部胀松鼓包，影 响稳定土层的强度和平整度。每吨生石灰消解需用水
12、量约为500800kg。 消解后的石灰应保持一定的湿度(含水量约30)，以免过干飞扬。工地上 消解石灰的方法有花管射水消解法和坑槽注水消解法。 (3)计算材料用量 运输集料前，应先计算材料的数量。其方法通常是先根 据各路段石灰稳定土层的厚度、宽度及预定的干密度，计算各路段需要的 干集料数量，然后根据集料的含水量和运料车的吨位，计算每车料的堆放 间距。集料装车时，应控制每车的数量基本相同。 集中拌和法 四、摊铺集料和石灰 按前述计算材料用量及事先通过试验段确定的集料的松铺系数摊铺集 料和石灰。 摊铺集料应在摊铺石灰的前一天进行，摊铺长度以日进度的需要量为度 。但在不能封闭交通的路段及雨季施工，宜
13、当天摊铺集料、石灰、拌和 、碾压成型。 摊铺机械常用平地机或其他合适的机具，集料应均匀地摊铺在预定的 宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。摊铺过程中，应拣除超尺寸 颗粒、土块及杂物。当土块较多时，应进行粉碎料摊铺后，要检验材料 层的松铺厚度： 松铺厚度压实厚度x松铺系数 如不符合要求，应作适当减料或补料工作。 如摊铺的土含水量过小，应洒水闷料，使土的含水量接近最佳含水量 。通常细粒土宜闷一夜中粒土和粗粒土，视细土含量的多少，可缩短 闷料时间。 五、拌和 目前应用较多的是轮胎式稳定土拌和机，转子的旋转方向上分为正转(转 子由上向下切)和反转(转子由下向上切)、拌和宽度约2m左右，最大拌和深 度
14、4060cm。用稳定土拌和机拌和时拌和深度应达到层底。并设专人跟 在拌和机后，随时检查拌和深度，发现拌和深度不够，及时告知拌和机操作 人员调整拌和深度，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和深度以深入下 承层表面1cm左右为宜以利上下层粘结，但也不宜过深。稳定土拌和机通 常只需拌和23遍即能将混合料拌和均匀。要彻底消除“素土”夹层，可在 最后一遍拌和之前，先用多样犁紧贴底面翻拌一遍，再用稳定土拌和机拌和 一遍。 经过上述拌和后，如混合料的含水量不足，应再补充洒水湿拌。施工时 ，拌和机应紧跟在洒水车后面进行拌和。在洒水及拌和过程中应用含水量快 速测定仪及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳含
15、水量(稳定中粒 土和粗粒土，可较最佳含水量大0.51.0，稳定细粒土，可较最佳含水 量大1.02.0)。施工时要注意：洒水要均匀，洒水车不应在当天拌和的 路段上“调头”和停留。 拌和好的混合料应达到色泽一致，没有灰条、灰团和花面有粗、细颗粒“ 窝”，且水分合适和均勾。 拌和结束后，应立即检查混合料中石灰的钙镁含量。 六、整型 混合料拌和均匀后，马上用平地机作初步整平与整型。在直线段，平地机 应由两侧向中间进行刮平，在平曲线段，应由内侧向外侧进行刮平，必要时 可再返回刮一遍。随后拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快 速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再按上述步骤刮一遍，压一遍。经过两 次刮平、轻压后出现的局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用 新拌的石灰土混合料进行找补整平。最后用平地机再整型一次，以达到规定 的路拱和坡度，并注意接缝顺适平整。 在整型过程中，不允许任何 车辆通行，并配合人工消除 集料的离析现象。 七、碾压 事先应根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各 部分碾压到的次数尽量相同，但路面的两侧应多压23遍。压路机的吨位 与每层的压
