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1、五、JIT与精益生产方式 l丰田生产方式，JIT与精益生产方式 l精益生产方式的基本理念 l精益生产方式的主要方法 l精益生产方式下的供应商关系与产 品开发 中国培训师大联盟 www.china- 生产方式的基本概念 生产者对所投入资源要素、生产过 程以及产出的有机组合方式和运营方式 的总称。 丰田生产方式、JIT生产 方式与精益生产方式 l丰田生产方式：日本汽车工 业是怎样崛起的？ lJIT生产方式市场多样化环 境下如何制造产品？ l精益生产方式如何赢得全 球竞争？ 精益生产方式的基本理 念 获取利润获取利润 降低成本降低成本彻底排除浪费彻底排除浪费 弹性作业人数弹性作业人数适时适量适时适量
2、质量保证质量保证 生产批量极生产批量极 小化小化 Just In Time (JIT)Just In Time (JIT)少人化少人化“ “自动化自动化” ” 设备布设备布 置置 多面手多面手 生产同步生产同步 化化 生产均衡化生产均衡化 标准作业标准作业目视控制目视控制 精精 益益 生生 产产 方方 式式 的的 构构 造造 体体 系系 后工序领后工序领 取取 现场改善现场改善 缩短作业更缩短作业更 换时间换时间 看板方式看板方式 如何获取利润？如何获取利润？ 成本（利润）价格成本（利润）价格 oror 利润价格成本利润价格成本 如何降低成本？如何降低成本？ 彻底排除浪费彻底排除浪费 浪费的含
3、义 l“只使成本增加的生产 诸因素” l “不会带来任何附加 价值的诸因素” 七种浪费七种浪费 1 1）过量生产的浪费）过量生产的浪费 2 2）等待的浪费）等待的浪费( (工件等待、人员等待、设备等待工件等待、人员等待、设备等待) ) 3 3）搬运的浪费）搬运的浪费 4 4）库存的浪费）库存的浪费 5 5）动作的浪费）动作的浪费 6 6）工序安排中的浪费）工序安排中的浪费 7 7）不合格品的浪费）不合格品的浪费 操作操作 搬运搬运 检查检查 等待等待 存储存储 生产过程中的各种活动生产过程中的各种活动 原材料原材料 完成品完成品 传统的生产过程传统的生产过程 精益生产过程精益生产过程 精益生产
4、方式的主要方 法 获取利润获取利润 降低成本降低成本彻底排除浪费彻底排除浪费 弹性作业人数弹性作业人数适时适量适时适量质量保证质量保证 生产批量极生产批量极 小化小化 Just In Time (JIT)Just In Time (JIT)少人化少人化“ “自动化自动化” ” 设备布设备布 置置 多面手多面手 生产同步生产同步 化化 生产均衡化生产均衡化 标准作业标准作业目视控制目视控制 精精 益益 生生 产产 方方 式式 的的 构构 造造 体体 系系 后工序领后工序领 取取 现场改善现场改善 缩短作业更缩短作业更 换时间换时间 看板方式看板方式 （1）质量保证“自动化”的 含义 融入生产组织
5、中的两种 机制 （1 1）设备运行机制：）设备运行机制： 使设备或生产线能够自使设备或生产线能够自 动检测不良产品，一旦发动检测不良产品，一旦发 现异常或不良产品即自动现异常或不良产品即自动 停止。停止。 （2 2）管理机制：）管理机制： 生产第一线的设备操作生产第一线的设备操作 工人发现产品或设备问题工人发现产品或设备问题 时有权自行停止生产。时有权自行停止生产。 （2）弹性作业人数“少 人化” l根据生产量的变动，弹性增减各生 产线的人数； l尽量用较少的人力完成较多的工作 。 如何实现弹性配置作业人 数？ l独特的设备布置U型 布置 l“多面手” l“标准作业”的制定和 组合 入口入口
6、出口出口 7 7 6 6 1010 9 9 8 8 1 1 5 5 4 4 3 3 2 2 1 2 2 3 3 4 4 1110 98 7 6 5 1817 16 15 14 1312 3 3 2 2 1 1 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 1 1 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 8 8 1 1 2 2 3 3 8 8 9 9 4 4 5 5 6 6 7 7 7 7 6 6 5 5 4 4 1 1 2 2 3 3 1 1 9 9 2 2 1010 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 8 8 产品A 产 品 F 产 品E 产品D产品C 产品B 生产生产6 6种
7、产品的联合生产线种产品的联合生产线 1 2 2 3 3 4 4 1110 98 7 6 5 1817 16 15 14 1312 3 3 2 2 1 1 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 1 1 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 8 8 1 1 2 2 3 3 8 8 9 9 4 4 5 5 6 6 7 7 7 7 6 6 5 5 4 4 1 1 2 2 3 3 1 1 9 9 2 2 1010 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 8 8 第第NN月作业分配情况（作业者人数月作业分配情况（作业者人数8 8人）人） 1 2 2 3 3 4 4 1011 98 7
8、6 5 1817 16 15 14 1312 3 3 2 2 1 1 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 1 1 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 2 2 8 8 1 1 2 2 3 3 8 8 9 9 4 4 5 5 6 6 7 7 7 7 6 6 5 5 4 4 1 1 2 2 3 3 1 1 9 9 2 2 1010 7 7 6 6 5 5 4 4 3 3 8 8 第第NN1 1月作业分配情况（作业者人数月作业分配情况（作业者人数6 6人人 ） （3）适时适量Just In Time (JIT) “只在必要的时候，按必要的 量，生产必要的产品”（Just In Time
9、）。 如何实现适时适量生产？如何实现适时适量生产？ 推动生产系统推动生产系统 拉动生产系统拉动生产系统 看板控制方式看板控制方式 生产计划生产计划 工序工序A A工序工序B B工序工序C C 看板看板看板看板 完成完成 拉动生产系统拉动生产系统 生产计划生产计划 工序工序A A工序工序B B工序工序C C 库存库存库存库存 完成完成 推动生产系统推动生产系统 装配线装配线 零件加工零件加工 领取看板领取看板 生产看板生产看板 存放位置存放位置 看板运行示意图看板运行示意图 精益生产方式下的供应商 关系 l“命运共同体” lJIT式的供应 l供应商改进能力和 技术能力的提高 精益生产方式下的产品
10、 开发 l并行工程 l团队工作 l供应商的早期参 加 大量生产方式 精益生 产方式 所需人力资源 1 1/2 在制品库存 1 1/10 工厂占用面积 1 1/2 成品库存 1 1/4 产品质量 1 3 精益生产方式与大量生产方式的比较精益生产方式与大量生产方式的比较 精益生产方式的本质及其普遍 意义 l不仅仅是一种基于日本社会、文化 及政治背景的产物 l包括生产经营全过程、全方位的生 产和经营模式（Lean production Lean enterprise) l对企业如何高质量、低成本地创造 价值，赢得竞争的深刻思考（Lean thinking) 六、现场管理与连续改 进 l连续改进的基本
11、思想 l从“5S”开始做起 l分析与改进的工具 连续改进的基本思想 l任何一个组织，在任何环境下， 都有改进的余地 l改进的对象：产品与服务质量， 工作效率，业务流程，作业现场 . l贵在“连续” l全员参与 从“5S”开始作起 什么是“5S”？ 1、整理： 区分生产现场必要和不必要的物品， 将不必要的物品除去 2、整顿： 使必要物品的放置标准化，易于识别 、易于使用 3、清扫： 打扫和擦拭，使生产场地和设备干净 4、维护： 持续保持整理、整顿和清扫的效果 5、教养： 养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的 习惯 “5S”的目 的 l“物有其位，物在其位” l 目视管理 l 提高安全性 l 现场工作
12、效率的提高 l 职工良好行为习惯的养 成 如何进行整理？ 定义： 区分生产现场必要和不必要的 物品，将不必要的物品除去。 必要物品：支持日常作业，并 经常使用的物品。 如何进行整理？ 实施步骤 步骤1：确定物品是否必须 步骤2：确定每件物品的使用频率“优先权 清单” 优优 先先 权权 清清 单单 优先权优先权 使用频率使用频率 存放存放 低低 小于一年一次小于一年一次 扔掉扔掉 可能一年一次可能一年一次 存放在较远的地方存放在较远的地方 2 2至至6 6个月一次个月一次 存放在工作区附近存放在工作区附近 平均平均 至少至少1 1个月一次个月一次 至少至少1 1周一次周一次 高高 至少至少1 1
13、天一次天一次 存放在个人工作点存放在个人工作点 至少至少1 1小时一次小时一次 步骤3：给不需要的物品贴上标签，并暂时 存放在指定的地点 步骤4：给贴上标签的物品分类，除去那些 确实已经无用的物品 步骤5：如果这些工作很费时，制定一个行 动计划 如何进行整理？ 实施步骤 （续） 生生 产产 现现 场场 整整 理理 行行 动动 计计 划划 需要整理需要整理 存放存放 负责人负责人 开始开始 目标目标 已完成已完成 的物品的物品 地点地点 时间时间 （）（） 无用的物品无用的物品 和包装箱和包装箱 废弃的工具废弃的工具 和设备和设备 剩余维修物品剩余维修物品 过量存货过量存货 如何进行整顿？ 定义
14、：使必要物品的放置标准化，易于识别 、易于使用 实施步骤： 步骤1：彻底进行整理 步骤2：确定每件物品的最大和最小量 步骤3：根据使用频率确定最适当的放置位 置 步骤4：放置位置贴上明确的标签（用彩色 标签） 步骤5：制定一个行动计划 如何进行清扫？ 定义：打扫和擦拭，使生产场地和设备干净 实施步骤： 步骤1：彻底进行整理和整顿 步骤2：发现污染源（灰尘，油渍，冷却液 ，泄漏等） 步骤3：分析原因 步骤4：制定计划并安排任务 如何进行维护？ 定义：持续保持整理、整顿和清扫的效果 实施步骤： 步骤1：制定生产现场维护的责任表，并张 贴在现场 步骤2：制定并张贴维护指南 步骤3：建立审查程序 步骤4：定期公布并张贴审查结果 分析与改进的工具 l5W1H分析法 lECRS（四巧）技术 l流程图 l因果分析图 lBPR 为什么这项工作是为什么这项工作是 必不可少的必不可少的? ? 为什么这项工作要为什么这项工作要 以这种方式这种顺以这种方式这种顺 序进行序进行? ? 为什么为这项工作为什么为这项工作 制
