一个月挤塑工艺学.

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1、 一个月挤塑工艺学（续） 第三节 加温系统 一、温度控制系统 温度控制系统由电加热和冷却组成。 1.温度控制机理 在接近塑料层的若干个适当位置上，安装热电偶测 温元件，在加温或挤出过程中，测温元件随时测 得的热电势信号被送到控温仪经放大处理后与温 度设定值比较，达不到设定值，则继续加热，超 过设定值，则开动冷却风机，使机身冷却，回到 设定温度，如此反复，进行自动或手动调节即可 。 2.挤塑机的温控部位 主要是：前机头、中机头、机脖、前机身、中机身 、后机身六个温控部位。 3.温控部位的作用 前机头、中机头，只要温度适当、配模适当，塑 料表面就会平整光滑。 机脖比机筒容积小，又有滤板，阻力大。需

2、要较 高的温度，有利塑料熔体进入机头 前机身、中机身为均化段和塑化段，在温度的作 用下完成塑化均匀。 后机身温控，一是预热、二是使多余气体从加料 口排出，此区温度最低。 二、加温控制仪表 控制形式有手动控制和自动控制两种。 1.加温控制仪表的操作 温度仪表的温度显示有两种指针式刻度表和数 字显示表。 指针式刻度表的定温方法：转动定位针至需要的 温度刻度处，根据指示针读出实际温度； 数字显示表的定温方法：将仪表拨档拨至加温上 限和下限档，转动数字控制旋钮或按动数字刻度 控键，使温度保持在某一区域。可以在温度仪表 上直接读出实际温度；也可以从电流计指针位置 和温度偏差仪上确定，当指针指向“零”时，

3、即温 度已经升至温控预定值。 2.加温时应注意的几个问题 经常检查各加温区的仪表、开关、线路、插头、 接线柱、热电偶是否完好，有问题及时找专人修 理。 加温时要看清是手动加温还是自动加温，加温时 不要离岗。 调整模具和清理机头时，要防止损伤插头、接线 柱、热电偶，要仅防触电。 应用小型螺钉旋具调整定位针 发现手动控制和自动控制出现异常时，应及时找 专人修理。 加温时仪表指针始终指示最大值或最小值应及时 找专人修理。 三、温度设置对产品质量的影响 温度过高，超过最佳塑化温度，塑料易焦 烧和老化，容易产生气孔、定型不好。塑 料容易在机筒内“打滑”，影响挤出量的稳 定性，造成厚度波动。 温度过低，低

4、于最佳塑化温度，塑料塑化 不好，塑套表面有僵块、小颗粒，合缝不 好，出现脱节、裂纹、断胶等现象。 在温度设置时，也要考虑环境温度的影响， 冬天和夏天相差510 选择好收线盘（考虑电缆弯曲半径和装盘量不能过满）。 再次检查传动系统、电气系统、加温和冷却系统，、温度 达到工艺要求、无问题后，考虑开车。 开车 向料斗加料，打开插板、启动螺杆继续跑胶，应观察电压 表和电流表的变化； 塑料从模套挤出后，观察塑料塑化情况，塑化良好后条， 开始校正模具，使厚度均匀； 按工艺要求取样检查塑料厚度、塑料质量，有无气孔等； 穿头引线，牢固接头。启动牵引，控制牵引和螺杆速度， 有专人跟线芯端头，以防进水或被卡断；

5、使计米器回零，准确计米，截去废线，检查厚度与偏心度 ，符合要求后方可上盘； 人员分工合作，及时加料、注意温度、电流、电压、线速 、螺杆转速、塑料套外观和直径变化，并采取措施； 作好工艺质量记录，写好标签并挂在盘上； 停车 停车先停牵引，再停主电机，关掉料斗插板，打开机头与 机身连接螺栓，跑净机筒内塑料，拆下模芯和模套，清理 机头和筛板。 遇有下列情况之一应停车清理机头：生产任务完成后； 发现塑料焦烧时；停车一小时以上 停电停水等特 殊情况。 清理机头和螺杆应干净，之后应及时将机头和螺杆装好； 记好交接班日记，为下一班做准备（模具、半成品、生产 用盘； 清扫机台和环境； 全面检查机台后，关掉电、

6、气和水源后，方可离开机台。 四、原材料的处理 1.干燥（真空干燥料斗、烘箱、导体或线芯 预热装置） 2.去除固体杂质（真空密闭料斗、滤网、建 立洁净环境，对材料厂提出高要求） 3.混合配合剂（针对批量小、特殊要求的塑 料可以在装有搅拌器的料斗内进行。 第二节 塑料的挤出工艺 一、塑料的挤出温度 温度控制规律为低-高-低，参考温如下 ： 塑料名称加料段塑化段均化段机脖机头头模口 软软聚氯氯乙 烯烯 130-140150-170175-180170-180170-175170-180 硬聚氯氯乙 烯烯 150-160160-170175-185175-180170-175170-180 聚乙烯护烯

7、护 套 140-150180-190210-220210-215190-200200-210 氟-46260310-320380-400380-400350250 泡沫聚乙烯烯150-160180-190200-220210-215200-210210-220 二、塑料挤出的速度 需要提高螺杆转速提高挤出速度时，必须增 加加热温度，控制机头压力； 挤出速度与挤出厚度、温度、材质有关。 三、牵引速度 要求牵引速度均匀稳定，与螺杆转速协调 牵引速度不稳定，容易产生竹节； 牵引速度过慢，容易堆胶或产生空管现象 牵引速度过快，容易拉薄厚度或拉断。 四、冷却 1.螺杆的冷却 螺杆冷却重要但不能过冷； 2

8、.机身的冷却 以风冷为主，尤其要注意均化段的冷却； 3.产品的冷却 聚氯乙烯用冷水冷却；聚乙烯、聚丙烯用 逐级冷却方法，第一段为75-85,以后各段 逐渐冷却,一直到室温。各段温差越小越好 。 五、挤塑工艺的技术要求 1.PVC和PE绝缘 有直接挤包和抽真空挤包之分； 绝缘厚度应符合相应标准标称厚度要求； 挤包的内屏蔽层厚度应不包括在绝缘厚度内； 绝缘的平均厚度应不小于标称厚度； 绝缘的最薄厚度应不小于绝缘厚度标称值的90 0.1mm 2.绝缘线芯的分色和打号 多芯电缆的绝缘线芯应按GB6995.4和GB6995.5 进行分色和打号； 多芯电力电缆绝缘线芯应按下表进行分色和打号； 多芯电力电缆

9、绝缘线芯应按下表进行分色和打号： 芯数主线线芯颜颜 色 中性线线芯颜颜 色 主线线芯号 码码 中性线线芯号 码码 2红红浅兰兰10 3红红 黄 绿绿1.2.3 4红红 黄 绿绿浅兰兰1.2.30 3.绝缘线芯质量要求 绝缘表面应光滑平整，不得有连续的竹节、 波浪及偏心，绝缘截面不应有肉眼可见的气 泡、砂眼、杂质。绝缘塑化应均匀，无焦 烧；绝缘线芯两端不应进水；绝缘线芯的识 别标志应首位一致。 4.垫层 多芯电缆挤包内垫层最小标称厚度为 1.2mm，测量任何一点的最小厚度应不低于 标称值的800.2mm。 5.护套 护套表面应光洁圆整，不得有连续的竹节、波浪 及偏心，护套横截面不应有肉眼可见的气

10、泡、砂 眼、杂质。护套应连续完整，护套厚度应符合规 定要求。 直接挤在光滑表面的护套（如单芯电缆，无绕包 层者）的护套任意一点的最薄厚度应不小于护套 厚度标称值的850.1mm。 直接挤在非正规圆柱形表面的护套（如缆芯有绕 包层、皱纹金属套者）的护套任意一点的最薄厚 度应不小于护套厚度标称值的800.2mm。 外护套表面应有厂名、型号、规格、制造 长度 、制造年份等永久性识别标志，可以 是字轮凸印，也可以是色带热印和喷印。要 求清晰、完整、连续、耐擦。 挤PVC和PE护套时，采用挤管式，对较大 截面应同时抽真空。 塑料护套允许修补。修补后的护套质量应 符合规定。 第三节GB/T12706-20

11、02 有关规定 GB/T12706-2002标准于2002年10月8日发 布，2003年4月1日实施 根据中华人民共和国标准化法的规定，强制 性标准必须执行。不符合强制性标准的产 品，禁止生产、销售和进口。推荐性标准 ，国家鼓励企业自愿采用。国家将采取优 惠措施，鼓励企业采用推荐性标准。推荐 性标准一旦纳入企业指令性文件，将具有 相应的行使约束力。 1 标准的组成特点 1.1共分四部分 第一部分 1 kV、3 kV电缆被收入GB/T 12706.1标准 第二部分6 kV30 kV电缆被收入GB/T 12706.2标准 第三部分 35 kV电缆被收入GB/T 12706.3标准 第四部分 6 k

12、V35 kV电缆附件被收入 GB/T 12706.4标准 2.定义 2.1尺寸值定义 标称值、近似值、中间值、假设值 2.1.1标称值 指定的量值并经常用于表格之中。在本标准中通常标称 值引伸出的量值考虑规定公差，通过测量进行检验。 2.1.2假设值 按附录A(标准的附录)计算所得的值。 2.2有关试验的定义例行试验、抽样试验、型式试验、安装后 电气试验 2.2.1例行试验 由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以 检验所有电缆是否符合规定的要求。（出厂时、每盘） 2.2.2抽样试验 由制造方进行，按规定的频度在成品电缆试样上，或在 取自成品电缆的某些部件上进行的试验.以检验电缆是否

13、符合规定要求。（定期抽查、从一批中取样） 2.2.3型式试验 按一般商业原则对本标准所包含的一种类型电缆在供货之 前所进行的试验，以证明电缆具有能满足预期使用条件的 良好性能。该试验的特点是：除非电缆材料或设计或制造 工艺的改变可能改变电缆的特性，试验做过以后就不需要 重做。（一次性短样） 2.2.4安装后电气试验 用以证明安装后的电缆及其附件完好的试验。（供需协 商） 2.3额定电压 在电缆的电压表示Uo/U(Um)中： 2.3.1Uo：电缆设计用的导体对地或金属屏蔽 之间的额定工频电压； 2.3.2U：电缆设计用的导体间的额定工频电 压； 2.3.3Um：设备可承受的“最高系统电压”的 最

14、大值(见GB156)。 第四节 模具 模具是产品成型装置,选配非常重要 一、模具的形状和说明 1.模具形状 根据承线径长度，模芯分为无嘴（平嘴）模芯、短 嘴模芯、长嘴模芯； 根据外形模套分为平面模套、凸面模套、和凹面模 套。 2.挤塑模具类型和工艺特性 模芯和模套配合主要有三种形式：挤压式、挤管式 、半挤管式 挤压式模具 由无嘴模芯和任何一种模套配合而成。 挤出塑料层紧密结实，并镶入线芯和缆芯的 间隙，与制品结合紧密无隙、外表平滑， 绝缘强度可靠。 由于模芯缩在里面，不容易调偏心，选配模 芯孔径要求高，过小、过大都会出问题 挤出速度慢。 常用于小截面线芯挤塑或材料拉伸比过小者 的挤塑。 挤管式

15、模具 由长嘴模芯和任何一种模套配合，模芯嘴与模套口 相平，就是挤管式模具。 由于拉伸比原因，提高线速度和产量； 容易调偏心，厚度均匀，节约原材料； 拉伸取向，提高塑料机械强度和耐龟裂性； 挤塑后的线芯柔软； 配模简便，模具使用寿命长、每套模具通用性强 ，能挤扇形、瓦形等多种形状； 小截面提高拉伸比，大截面采用抽真空。可以改 善挤包的密实性。 半挤管式模具（又称半挤压式） 用短嘴模芯和任意一种摸套配合，模芯嘴的 承线径伸到模套承线径的1/2处为半挤管式 。 避开挤压式和半挤管式之短，容易调偏心， 包紧力大，适用于大规格挤包。但太柔软 的线芯挤塑，容易偏心。 3.模具设计要点 .模具材料主要选用碳素结构钢、合金结构 钢和合金工具钢等。模心多用耐磨合金钢 .挤压式模具 模芯（挤压式） 对于单芯： 模芯内孔直径=线芯直径+（0.05+0.15）mm 对于绞合线芯： 模芯内孔直径=线芯直径+（0.10+0.25）mm 模芯大小要适宜：过大易偏心和倒胶；太小 易刮伤线芯、断 线，缩短模芯使用寿命。 方向：模芯孔径尺寸系列化、整数化。 模芯出线端壁厚控制：0.5-1mm 模芯定径长度是模芯孔径0.51.5倍 模套（挤压式） 模套定径区直径=成品标称直径 + （0.050.15 ）mm 模套定径区长度=模套定径区直径的13倍。 模套定径区长度