精益生产体系简要说明综述

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1、精益精益生产体系生产体系 作成：Owen 时间：2013年8月1日 推行原则与计划 一、变革需求一、变革需求 pp企业面临的共同难题企业面临的共同难题 时代的巨轮普遍情况： 来自同行的竞争 客户更为苛刻的质量和交货期要求 客户不断提出成本下降的要求 内部获取最大利润的要求 n企业家的思考： 1.超前、强有力的技术研发和市场拓展； 2.雄厚的资金后盾 3.具有竞争力的现场管理能力 n现状对应点： 需要存活下来及争取最大利润率，前两者需大量资金投入，困难较大； 唯有第三条路容易实现，绝大部分企业会选择在强化内部现场管理能力、降低成本方面 下工夫； 为强化和提高采用：精益六西格玛，做为改善利器。 p

2、p 品质事关企业生死品质事关企业生死 三鹿事件引起的中国乳业大地震 不是所有牛奶都叫“特仑苏” “特仑苏”经过437次权威检测！ 以上焦点何在？ 共性何在？品质！ 蒙牛 新新 广告 pp 新的现实新的现实 中国企业的出路何在： 技术创新 方法创新 开源开源 节流节流 2009年，国务院派出多位经济学家到深圳、西安等多地开展代号为：暖春行动； 学者普遍认为：中国企业需要进行产业升级技术及管理升级； 技术升级技术升级 涉及资金、技术壁垒等等难度较大涉及资金、技术壁垒等等难度较大 管理升级管理升级 涉及企业内部流程优化，有可操作性涉及企业内部流程优化，有可操作性 二、精细化管理二、精细化管理企业的必

3、由之路企业的必由之路 pp精细化管理精细化管理 消除不必要的动作消除不必要的动作 改正错误的动作改正错误的动作 确定合理的操作确定合理的操作 选用合适的工具选用合适的工具 科学管理之父科学管理之父 泰勒泰勒 动作的研动作的研 究与分析究与分析 工人的培训教材：合理的操作方法、合适的工具，使工人做到超过定额。 pp精细化管理的改善方向及目标精细化管理的改善方向及目标 精细化的方向： “ “零缺陷零缺陷” ”、“ “准时化生产准时化生产” ”、“ “零库存零库存” ” 通过对经营各环节的关键点进行精确的现状确认、问题预防、有效控制和通过对经营各环节的关键点进行精确的现状确认、问题预防、有效控制和

4、对关键问题的突破改善，从而大幅度降低经营成本，提升经营利润。对关键问题的突破改善，从而大幅度降低经营成本，提升经营利润。 精益生产方式精益生产方式全面质量管理全面质量管理 + pp图示说明：图示说明： 利润来源利润来源 成本区 边际成本 Fcost 利润区 增加 产量 （销售 ） 降低成本 主要改善方向与目标 工具 J.I.T 精益制造 IE 6西格玛 在需要的时候 按需要的量 生产所需的产品 利润率 成本：彻底排除浪费 适时适量弹性作业人数质量保证 Just In Time少人化“自主化” 生产批量控制生产同步化 缩短转拉时间防错 生产均衡化 可视化看板管理作业标准化 生产技能 多面手 全面

5、自动 化生产 先进设备品质控制 SOP 6西 ERP IE IEERP IE 精益 制造 二、企业收益模型二、企业收益模型 pp企业的收益模式企业的收益模式 能产能力聚焦于：能产能力聚焦于： 现改善现改善 营业收入： $100K - 变动成本： $60K -10K = 毛利： $40K +10K - 固定成本： $30K = 利润： $10K +10K 变动成本变动成本：成本总额随着业务量的变动而成正比例变动的成本，如：原料、销售、制造 固定成本固定成本：成本总额在一定时期及一定业务量范围内，不受业务量而变动的成本，如：管理 第一条路：提升营业收入 第二条路：降低变动成本 第三条路：降低固定成

6、本 改善现有利润的途径： 销售、新产品等 提升效率、降低浪费提升效率、降低浪费 设备折旧、管理费 三、精益生产理念三、精益生产理念 pp精益生产方式精益生产方式 精益生产精益生产（Lean ProductionLean Production）：用少的投入，产出多的效益；）：用少的投入，产出多的效益； 是一种通过在整个业务过程中消除所有浪费而取得显著、持续的业绩改进的策略是一种通过在整个业务过程中消除所有浪费而取得显著、持续的业绩改进的策略 一种消除浪费的系统方法 一种业务改善策略 一种长期全员参与的行为 一种保证业务成功的组织文化 特点：强调物流平衡，追求最小库存（要求上一工序加工完的零件立即

7、可以进入 下一道工序）； 生产中节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的物流平衡。 需要物流平衡，必须是由IE部门进行节拍的计算，分析并分配动作及流程数 量时间； 全面质量管理（TQM），强调质量是生产出来的，并非检验出来的。 pp精益思想精益思想 价值 价值流 流动需求拉动 完美 精益生产系统 没有完美事物， 需要不断改进！ 按需求生产如河流一样通畅流动 从接单到发货过 程的一切活动 站在客户的立场 通过最优化的价值创造过程，为客户提供最优的价值，实现双赢。 pp精益生产体系架构精益生产体系架构 追求卓越的业绩 （Q.C.D.S.M） 核心理念：消除生产过程中的一切浪费 建立JIT模式自动

8、化思想 创建精益团队 连续流 一个流 拉动式 均衡化 柔性化 标准化 按灯 防错 就地品质管理 5W1H 下一制程是客户 自动化设备 现场现物 改善活动 育人方式 以育人为核心 看板、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换 、单元生产方式、多面手 5S活动、TPM、IE手法、可视化管理、规范生产管理 第一步：平整的地面标准化生产体系 pp精益思想流程精益思想流程 企业生产流程包括： 订单处理 采购下单 供应商备料 运输 来料检查 原料存储 搬运及等待 加工生产 检验及返工 成品存储 成品发运 货款回收 交付周期 制造周期 升值阶段 精益化贯穿了价值创造过程：从概念到投产的设计过程

9、；从订货到送货的信 息流通处理过程；从原材料到产成品的物质转换过程；全生命周期的支持和 服务过程。涉及每一个流程环节，每一个部门、每一个人。如精益生产只局 限在生产作业层次，则生产部门孤掌难鸣，效果自然不好。 员工只需对员工只需对15%15%的问题负责，另外的问题负责，另外85%85%归咎于制度流程。归咎于制度流程。 10% pp10%10%增值时间增值时间 增值比率 增值时间 制造周期 仅为10% 增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间。 如：改变形状、改变性能、组装、包装等。 而不增加价值的活动就是浪费：凡是超过生产产品绝对必要的最少量的设备、材料、 零件和工作时间的部分，都是

10、浪费。 企业中常见的浪费：过量生产、物料搬运、流程处理（加工浪费）、等待、纠错或废过量生产、物料搬运、流程处理（加工浪费）、等待、纠错或废 弃、人的移动、库存弃、人的移动、库存等七大浪费。 而导致这些浪费的原因是：管理浪费管理浪费（即管理不当产生的浪费） 而精益生产的目的就是： 通过一整套的方法论来消除经营环节中的这些浪费。 pp推行的步骤与方法推行的步骤与方法 四、精益生产改善路径四、精益生产改善路径 危机意识 和实施动力 管理层培训 内部组识培训 数据采集 当前业务指标 产品/工艺 批量/混线生产 流程图 工作内容 差距评估 当前状态当前状态 平衡生产线；生产线设计；培训 拉动式进度安排；

11、看板；6S设计 标准化生产流程、标准化作业管理 其他工具和培训（按需要） 品质改善：减少作业准备：差错预防 设计目标流程 和目标测定 项目管理与执行项目管理与执行 持续改进 未来状态未来状态 全员参与的文化、全员参与的文化、6S6S、TPMTPM、JITJIT、系统化的解决问题方案、系统化的解决问题方案 意识培训识别方案推广实施改善 pp推行的基本阶段推行的基本阶段 实实施阶阶段基本步骤骤工作内容 P （Plan） 1、建立推行（推行小姐）。 2、推行小组精益知识、工具、方法培训。 3、确定推行示范区、工序（推行样板区）。 4、样板区现状调研和分析（现状诊断）。 5、工艺流程图、作业指导书。

12、6、价值分析及改善建议，新布局管理。 工序设定 节拍设定 绘制理想的生产运作流程 无间断流程连接 零件架制作 看板制作 异常灯的安装 修理台车的制作 标准作业制度的建立 管理制度的建立 支援小组的建立 人员的训练 岗位的设定 D （Do） 7、实施准备生产布局。 8、实施准备设备设 施、工具。 9、实施准备标准、制度。 10、实施准备人员训练 。 11、试运行。 C （Check ） 12、问题检讨 与对策。 13、改善活动开展。 A （Action ） 14、样板区实施总结。 15、其他区域的推广。 全面的精益生产推行，在制订基础标准化管理后，再遵循PDCA不断改善的原 则，使公司管理不断向

13、上，降低生产成本，提高生产效率，从而达到精益生产目的 。 pp精益改善工具精益改善工具 精益化精益化 改善改善 工具工具 6S活动可视化管理 工业工程 IE 标准化作业 SOP 全员生产保全 TPM 设备综合效率 OEE 快速切换 SMED 价值分析 VA 节拍时间 T.T. 均衡化生产 准时化生产 JIT 柔性化生产 拉动系统 P.P. 看板管理 K.B. 全面品质管理 TQM 防错 P.Y. 使用精益化工具，快速、有效地解决问题使用精益化工具，快速、有效地解决问题 五、精益生产推行计划五、精益生产推行计划 pp工作推行总计划工作推行总计划 半年期 一年期 二年期 * 精益生产管理工作团队组

14、建及个人产品专业技能的学习阶段管理 * 工业工程分析，把现状作成标准化工艺流程及作业指导书 * 工业工程分析，改善现有的标准化，PDCA法不断改善向上 * 看板管理及6S管理方法，不断强化现场的管理，提升可视化管理 * 设备自动化及作业自动化改善工作开展，降低工艺时间及减少人工成本 * 人员作业方式优化，动作省力、省时、准时化管理改善，低减作业强度 * 全面品质控制管理改善，降低不良及废弃，降低材料品质成本 * 全公司精益生产活动展开，全面工业工程分析，并作成标准化作业 * PDCA管理改善全公司内推行，并导入全员改善理念，发动全员来改善 * 全面精益生产模式体系形成，全面推广到公司所有部门，共同精益 * 全公司各事业部精益生产方式培训，大家一起来做精益生产