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1、 北京仓库北京仓库7 7大浪费介绍大浪费介绍 SHANGHAI SHINE-LINK INTERNATIONAL LOGISTICS CO.,LTD 2 目 录 一、浪费的基本概念 二、七大浪费的简介 三、关于浪费的思维 四、寻找浪费的实地演练 3 约定 空杯心理 手机开到震动状态 4 认识浪费 某国外管理专家：在我的眼里，中国企业地上铺 的都是黄金！在中国，如果能发明一种眼镜，一看 就能发現工厂里的浪费，那我们就会发現所有的工 厂里处处都有浪费，处处是“黄金”。 5 认识浪费 面对微利时代的面对微利时代的冲击冲击 赚赚一块不如一块不如省省一块一块 1 1、成本、成本（利润）价格（利润）价格
2、2 2、价格、价格成本利润成本利润 浪费费的都是利润润！ 何谓浪费：何谓浪费： 不产生任何附加价值的不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划动作、方法、行为和计划 用不同的评判标准去判断一个用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得动作、行为、方法或计划时，所得 到的浪费程度都会不同。到的浪费程度都会不同。 何谓何谓浪费浪费 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产 生附加价值的活动应坚决予以消除 7 认识浪费 传统概念： 材料、报废、退货、废弃物。 现代概念： 1. 浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程； 2. 不增加价值的行为,或产生的价值低于投
3、入； 3.3. 真正真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存的价值是你不能命令或控制的东西，它只存 在于顾客心里。在于顾客心里。 8 认识浪费 某权威机构对企业增值与非增值活动的统 计： 制造 过程 增值(5%) （减少） 非增值 必要非增值(约60%) （减少） 不必要非增值(约35%) （消除） 9 如何增加利润？如何增加利润？ SHANGHAI SHINE-LINK INTERNATIONAL LOGISTICS CO.,LTD 10 目 录 一、浪费的基本概念 二、七大浪费的简介 三、关于浪费的思维 四、寻找浪费的实地演练 O M O I W T D 3 5 6 7 2 1 4 虽然
4、每个仓库操作的模式不同，但是在库房里发现的典型的浪费 类型是相似的。 现场的7大浪费 Over production 过量的生产 Motion 不合理动作 Over processing 过度的流程 Inventory 库存过度 Wating 等待的浪费 Transportation 不合理运输 Defects 错误 搬运的浪费 储存在临时仓库里， 因来回反复堆积等 的原因而发生 因不合理的Layout（物流、工程）和过量 生产（前、后工程之间的不平衡）的库存等 引发的不必要的搬运、拿、放、重新堆积、 材料重新取给、物品移动、物品流动、搬运 距离、搬运的灵活性差等会使生产性下降， 而且也会增加
5、磕、碰等不良。 1.运输的浪费 现场的7大浪费（4） 库存的浪费 从想要以库存来回避工厂 许多问题的意识发生。 此处的库存并非指客户的货物，仅指仓库自 身的资源。 货位中的货物占用库存，收发货操作过程中 所以占用的库存也都是浪费。 应抛弃想通过库存来回避各种问题的想法。 2.库存的浪费 现在 可放 心啦！ 现场的7大浪费（7） 动作的浪费 单纯的手、脚以及身体 的移动不能产生附加值。 一天的作业不全是有附加值的活。 其作业的大部分是移动， 有附加值的 “活”是一部分。 不能直接发生附加值的移动是 动作的浪费。 动作的浪费在机械设备的布置 或部品及工具摆放不正确时也会发生。 3.动作的浪费 现场
6、的7大浪费（6） 在很多情况下，只把人或设备等待认为是 等待的浪费。 材料等待投入到作业中或 产品在工程过程中停滞， 或材料和产品在仓库中存放 等等都是等待的浪费。 等待的浪费 因等待材料或作业， 或因空闲的时间而发生。 4.等待的浪费 对不起， 稍等 还没有好啊! 现场的7大浪费（3） 5.过量生产的浪费 过量生产产生更多的问题， 会把问题的真正原因隐藏掉。 发生人或机械的余力时，利用多余的 生产能力在不必要的时候，按照不必要的 量来生产不必要的产品。 而且过量生产又产生其他几种浪费，会把 现场发生的问题掩盖住，因此也把它叫做 浪费的根源。（最成为问题的浪费） 过量生产的浪费 生产的量比 需
7、求的量多而发生 爆仓 现场的7大浪费（1） 加工本身的浪费 现在所做的作业 真的是必要的作业吗？ 为什么要那样做？ 对作业反问以上的问题。 对于作业来说，如果一旦稳定下来，那么 其本质的功能会渐渐地被忘掉， 只剩下“进行作业”的行为。 但是要从作业方法或环境、条件等方面 应想想是不是进行必要以上的作业。 6.过量加工的浪费 现场的7大浪费（5） 错误的浪费 任何错误都会带来浪费， 而且成为顾客投诉的主要原因。 增加检查员工能发现错误， 但即使那样也不能说明错误减少了。 应改善不良发生的原因。 错误的浪费原因 流程的错误 错做的错误 核查的错误，等等 不良 Claim！ 现场的7大浪费（2） S
8、HANGHAI SHINE-LINK INTERNATIONAL LOGISTICS CO.,LTD 19 目 录 一、浪费的基本概念 二、七大浪费的简介 三、关于浪费的思维 四、寻找浪费的实地演练 排除浪费的思想 把看不到的问题（隐藏的问题）暴露出来， 成为能够看得见的问题并进行改善！ 等待作业 搬运堆积 没命地动 寻找材料 搬运材料 发生作业的散布 生产线发生不平衡 制造能力低下 增加作业人员 增加作业空间 过量生产 前后生产线（工程）之间发生不平衡 1、浪费的排除-思想 2、浪费的排除-要素 1 STEP：能不能不要? 2 STEP：能不能减少? 3 STEP：如果那样，会发生什么现象?
9、 4 STEP：什么，多大程度，怎样得到改善? 改善思考的接近方法 需要能够看出来的眼睛 对于改善彻底的思考 以现场为主体来进行改善 可视化管理 重要的是能够遵守的标准 能够正确地看出在现场发生的无数的浪费 （看得见的浪费 & 看不见的浪费） 为什么进行改善? 为谁进行? 应怎样接近改善? 对于这些方面应有正确的 理解与相关的知识。 然后根据改善循环来思考 开展以追求持续改善目与目标为形态的活动。 把现场变成无论是谁、什么时候看都能够 容易看出问题的现场。 o. 不要做 制定规定-不能做。 o. 做! 制定规定-不能不做。 3、浪费的排除-现场管理的思维 SHANGHAI SHINE-LINK
10、 INTERNATIONAL LOGISTICS CO.,LTD 23 目 录 一、浪费的基本概念 二、七大浪费的简介 三、关于浪费的思维 四、寻找浪费的实地演练 Gemba Walk 现场管理/走动 管理 在实际工作现场中进行观察，寻找问题 ，将潜在的的问题进行整理，分析，寻找 解决方案，达成提高效率降低浪费的目的 。 SHANGHAI SHINE-LINK INTERNATIONAL LOGISTICS CO.,LTD 24 1、现场实战的几点注意事项 1、打破固有观念 2、寻找可行的方法 3、不要分辨，要否定现状 4、不要力求完美，50分也好，立即实施 5、错了马上改善 6、先从不花钱的改善作起 7、穷则变，变则通 8、追求根源，反复5次“为什么” 9、十个人的智慧比一个人的智慧高明 10、改善是无限的 SHANGHAI SHINE-LINK INTERNATIONAL LOGISTICS CO.,LTD 26 2、现场演练表格 SHANGHAI SHINE-LINK INTERNATIONAL LOGISTICS CO.,LTD 27 THANK YOU !
