产品检验控制程序 产品检验管理程序

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1、产品检验控制程序 产品检验管理程序 导读：就爱阅读网友为您分享以下“产品检验管理程序”的资讯，希望对您有所帮助，感谢您对的支持! 1 / 43 文件 名称 文件 编号 产品检验管理程序 制订日期 修订日期 版 次 页 次 1/12 2 / 43 1.0目的 确保进料、制程、成品及出货品质得到有效管控，从而满足客户品质要求，特制订本程序。 2.0范围 所有与进料、制程、成品及出货之产品检验过程均属之。 3.0定义 3.1“首件检验”：指于正式量产前，为确认机台、工夹具及制程控制条件是否足以生产合格产品所作的检验或测试。本厂须执行“首件检验”之时机如下： 3.1.1第一次生产流水线生产时。 3.1

2、.2机器故障停机维修后重新开机时。 3.1.3品质异常停机、停线、调整制程控制条件或工艺后重新生产时。 3.1.4更换不同材料、更换材料材质时。 3.1.5有技术变更需求须变更制程条件时。 4.0权责 4.1品控部： 4.1.1 IQC： 4.1.1.1负责执行新进原物料、包材、客供物料的检验与测试和呆滞物料复检 4.1.1.2负责被检测物资之状态标识及异常提报，和进料品质异常之追踪改善； 4.1.1.3负责供货商供货品质（包括供应商供货品质排名）之统计与分析； 4.1.1.4需要时，赴供货商处对供货品质进行稽查或评鉴； 4.1.1.5所经手的品质记录之管控与检测工具/设备的维护。 4.1.2

3、 IPQC： 4.1.2.1按规定对各条产线进行巡回检验； 4.1.2.2量产前，各制程“作业指导书”之确认和对制造单位送交的首件进行检查； 4.1.2.3制程品质异常之提报与改善结果追踪； 4.1.2.4负责所对应产线有关品质方面的知识、政策、方法之贯彻与宣导； 3 / 43 4.1.2.5制造现场检测设备（包括验针机）、工具的点检、保养与维护； 4.2采购部： 4.2.1采购： 4.2.1.1建立供货商沟通管道，对供货商供货品质、服务、交期定期实施复核； 4.2.1.2及时向供货商反馈所发生的品质问题，并追踪改善结案； 4.2.2 计划：同加工商建立联系，及时反馈加工商所存在的问题，并要求

4、实施改善。 4.2.3仓储组： 4.2.3.1负责出入库物资之规格料号之核对、收发； 4.2.3.2负责库存品日常维护与管制（包括仓储环境管制）； 4.2.3.3定期对帐、物进行盘点，以及呆滞物品之提报； 4.3技术部： 4.3.1负责BOM、图面、工艺作业流程及作业指导书等工程技术文件的提供或制订； 4.3.2负责生产技术、设备利用等方法与方式之改良，对制程工时标准建立、成本分析等。 4.4生产部： 4.4.1负责首件制作与提供； 4.4.2负责依“生产指令单单”及“生产工序编排表”组织生产； 4.4.3负责生产异常状况之反馈及责任范围内异常事项之改善。 4 / 43 5.0作业流程 5.1

5、流程图 5.1.1进料检验作业流程图 物 料 接 收 品名规格核对 OK NG 数量点收 不 合 格 品 处 理 NG NO OK NG 是否免检 YES IQC检验 OK 标 识 入 库 记 录 维 护 5 / 43 5.1.2 制程检验作业流程 生 产 准 备 首 件 制 作 首件检查 OK NG 批量生产 NG 自主检验 不 合 格 品 处 理 NG IPQC巡检 OK 无须验针检查 NG 验针检查 OK NG 包装前 抽查 OK 包装前抽查 转入下一工序 无须抽查 6 / 43 5.1.3成品检验作业流程 完 成 品 QA抽检 OK NG 标 识 入 库 仓储点收 不 合 格 品 处

6、理 库 存 管 理 发生异常 出 货 通 知 出货前检查 OK NG 出货及记录维护 7 / 43 5.2作业内容 5.2.1进料检验 5.2.1.1物料接收 A.供应商送货到厂或委外加工回厂时，仓储部收货员应根据【采购单】或【外发加工申请单】及“送货单”核对来料品名、规格，并对来料数量进行点收。如不符合订单要求者，收货员可以拒收并应通知采购经办人员至现场处理。 B.核对无误后, 仓储帐务员应于“送货单”之相应栏位签收，并将来料讯息输入电脑 通知品控部检验。 5.2.1.2检验依据： A.； B.； C.供货商“送货单”、本厂【采购单】或【外发加工申请单】； 5.2.1.3检验项目 A.来料所

7、附之“送货单”是否同【采购单】或【外发加工申请单】要求相一致； B.外观、尺寸、功能、 C、包装 5.2.1.4检验结果判定及异常处理 A.合格品之处理 IQC对检验合格物料直接签贴“PASS标签”，或在检验物料包装外箱所附之“标签” 上盖上IQC “PASS”章， 通知仓储办理入库。 并将验收结果记录于【IQC检验日报表】，于下班前交由直属主管处理。 B.不合格品之处理 8 / 43 a. 来料经判定为不合格时，应于随行之“物料卡”上盖“IQC REJECT”印章，并在来料贴 上“IQC NG” 标签，随后填写【IQC检验报告】连同不良样办（视需求），交由IQC 组长确认并加签意见后，转送品

8、控主管确认。 b. 品控主管应根据【IQC检验报告】判定不合格品严重程度，当确定需要开立【纠正与预防措施报告】进行处理的，应指示IQC开立【纠正与预防措施报告】连同【IQC检验报告】并转送计划、技术部（视需求）、生产部（视需求）会签意见，而后经由（副）总经理或指定代理人裁示最终意见。 c. IQC根据最终裁示意见对来料重新标示，并追踪处理结果。 d. 所有不合格品之处置方式应遵照执行之。 5.2.1.5注意事项 A.为维护“暂放区”环境，原则上当天的来料当天验收完毕。验收后的物料，应按原包 装方式包装封箱。 B.针对免检物料，如喷胶等，须提供出厂证明或检验合格证明文件（包括MSDS）。 C.本

9、厂有赴供货商处验货情形（新品开发、供货商品质不稳定），其验货方式如“5.2.1.2”； “5.2.1.3”；“5.2.1.4”所述。对已验货之来料，IQC可根据情形放宽检验标准。 5.2.2制程检验 5.2.2.1作业分工 A.作业人员在进行产品加工过程中必须先自检，IPQC巡回检验依检验标准跟班抽样，并 执行巡检。 B.生产单位负责生产计划的实施、安排生产并解决提出有关品质问题及质量观念的教育、 训练员工素质的提高。 C.品质部负责制造过程中的品质检查与处置追踪，并负责各巡检QC的工作品质管理及计 量管理工作。 D.生产部门开机/开拉或更换材料或异常纠正后，领班/组长按“作业指导书”要求制作

10、 首件并交由IPQC检验。检验合格后挂上“首件检验标识卡”。置于机位/拉头，方可 9 / 43 量产，并将结果记录于【首件检查表】，具体作业参见。 5.2.2.2工序品质自主检验管理 A.作业人员须定时对产品自行检验，以确保所生产的产品符合规定。 B.作业人员发现上道工序不合格品应放入不合格品箱中，通知IPQC处理，以确保只接 受合格品进行下一步加工，做到“三不”，“不制造、不移交、不接受”不良品。 C.全检工序位须填写【重点工位检查记录表】。 5.2.2.3车位IPQC巡检管理 A.对制程中之产品做定时或不定时的巡检，防止作业员的疏忽，以确保产品品质。 B. IPQC对制造部门每一工序巡回检

11、查，每小时巡查一次，每次巡查抽检数量，巡检结果记录于【IPQC日报表】。 C. IPQC巡查发现的品质异常，及时联络生产部门处理，记录处理方法，并追查前次巡 查时间后生产的产品，要求生产部门立即纠正，根据【IPQC日报表】记录的缺陷内容对产品进行全检，不良品放入不合格品箱内。 D. IPQC还应对当日之完成品进行抽检。抽样数量按AQL2.5标准正常单次抽样 方案进行。当有异常情形时，IPQC应将异常状况记入【IPQC每日抽查报告】，经上级判定后，交由生产单位处理。 E. IPQC根据品质异常的严重性程度或批量性程度，可开具书面【纠正与预防措施报告】 通知车位部门改善，该报告分发计划、生产经理并

12、及时跟踪直至改善为止。 F. 巡查过程中发现的不合格品以处理。 5.2.2.4裁床IPQC巡检管理 A. 对制程中之产品做定时或不定时的巡检，防止作业员的疏忽，以确保产品品质。 B. IPQC对每一工站执行巡回检验，每小时巡查一次，数量不少于5PCS，如有疑问时应增加抽检数量，巡查结果记录于【 IPQC巡查报表】。 C. IPQC巡查发现的品质异常及时联络生产部门处理，记录处理方法. 10 / 43 D. IPQC还应对当日之完成品进行抽检。抽样数量按AQL4.0标准正常单次抽样 方案进行。当有异常情形时，IPQC应将异常状况记入【IPQC每日抽查报告】，经上级判定后，交由生产单位处理。 E.

13、 IPQC根据品质异常的严重性程度或批量性程度，可开具书面【纠正与预防措施报 告】要求缺失部门改善，该报告分发计划、生产经理，并及时跟踪直至改善为止。 G巡查过程发现的不合格品依处理。 5.2.2.5包装IPQC巡检管理 A. 对制程中之产品做定时/不定时的巡检，防止作业员的疏忽，以确保产品品质。 B. IPQC对开拉产品的每个工序执行巡回检查，每小时巡查一次，每次抽检数量为5PCS， 巡检结果记录于【IPQC巡查报表】。 C. IPQC巡查发现的品质异常应及时联络生产部门处理，记录处理方法. D. IPQC根据品质异常的严重性程度或批量性程度，开具书面【品质异常联络单】或【纠 正与预防措施报

14、告】通知装配部门改善，该报告分发计划部、生产经理并及时跟踪直 至 改善为止。 E. 巡查过程中发现的不合格品以处理。 5.2.2.6成品检验管理 A. 由QA检验员根据生产计划于生产前一天(至多8小时)作出相关的产品检验计划。其 内容包括： a. 检验产品确认：品名、批量、订单号、检查方法等。 11 / 43 b. 检验标准书(包括：产品规格书、成品检验标准、实物样品及相关品质 文件)。 c. 品质履历记录(包括：以前的检验报表以及品质异常报告等)。 d. 所使用的检验报表、量/检具。 B.检验项目： a. 外观尺寸 b. 功能 c. 客户指定的特性及信赖性 d. 包装与标识 C. 检验时机：

15、 a. 接到检验通知之1小时以内。 b. 产品存放超过一个月以上。 E. 检验过程： a. 包装车间于产品包装完成后，填写“成品标识牌”后，将产品置于“待检区”，通 知品控部QA实施检验。 b. QA收到检验通知后，根据到成品“待检区”抽取样本。取样数 量按AQL4.0标准进行。 c. QA根据以及实物样品对样本进行检查。 d. 检查完毕之样本应放置于原包装卡板上，并通知生产线重新包装。 e. 对需要验针之产品，IPQC应对验针站进行监控，并将作业内容记入【检针机检验 12 / 43 日报表】，于下班前转交制造单位确认后，呈送品质主管批准后存档备查。 F. 检查结果判定 a. 被判定为“合格”之产品，应该于“成品标识牌”上盖“QA PASS”章或在每 一单位卡板产品之显著位置贴上“合格标签”。 b. 判定不合格之批次,应于“成品标识牌”上盖“QA REJECT”, 同時在每一單位卡 板貼上“QA NG”标签, 并填写【QA检验报告】【纠正与预防措施报告】送生产单位 确认和实施改善。 C、检查过程发现的不合格品依处理。 5.2.2.7出货检查 A. 出货文员根据【排柜一览表】对出货情形进行检查，并将检查内容记入【出货