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1、企业生产管理作业与控制章圣任13736952119jasonzsr该方法适用于大量大批生产企业思路：在大批量生产条件下，车间分工及相互联系稳定；车间之间在生产上的联系，主要表现在提供一种或少数几种半成品的数量上。只要前车间的半成品能够保证后车间加工的需要和车间之间库存半成品变动的要求，就可以使生产协调进行。一在制品定额法因此，在大批量生产条件下，作业计划的编制着重解决各车间在生产数量上的衔接。在制品定额法就是根据大量生产的这一特点，用在制品定额作为调节生产任务数量的标准，以保证车间之间的衔接。产品名称A型汽车产品产量1000辆零件编号A1-001A1-012零件名称齿轮轴每辆件数14装配车间1
2、产出量10000400002计划允许的废品数3在制品定额100050004期初在制品预计结存量60035005投入量（1234）1040041500零件库6半成品外销量20007库存在制品定额800060008期初在制品预计结存量10007100加工车间9产出量（5678）102004240010计划允许的废品数100140011在制品定额1800450012期初在制品预计结存量600340013投入量（9101112）1150044900毛胚库14半成品外销量500610015库存在制品定额20001000016期初在制品预计结存量300010000毛胚车间17产出量（13141516）11
3、0005100018计划允许的废品数80019在制品定额400250020期初在制品预计结存量300150021投入量（17181920）1190052000二、累计编号法适用于成批生产在多品种成批轮番生产条件下，产品轮番上下场，不可能有稳定的在制品数量；但可以从产品完工日期推算出各工艺阶段需要投入和出产的日期；然后通过以“期”转化为“量”的方法，从“期”的衔接到“量”的衔接。毛胚出产提前期产品生产周期毛胚生产周期保险期机械加工投入提前期机械加工出产提前期机械加工生产周期保险期装配投入提前期装配生产周期三、订货点法安排需要量很大的通用件和标准件生产任务的方法通用件和标准件品种繁多，各个时期需要
4、量也不稳定。但是，由于价值低，占用资金不多，为了简化生产计划工作，一般均采取集中生产交库，供需用单位领用。当领用到一定数量，库存降至规定水平，仓库向生产单位提出订货，生产单位据此组织生产。四、生产周期法适用于单件小批量生产。单件小批生产生产计划是根据用户订货按订货的交货日期来组织生产的。它根据预先制定的产品生产周期进度表和合同规定的交货期限，在生产能力核算平衡的基础上，沿反工艺顺序编制生产周期图表，依次确定产品或零部件在各生产环节的投入和产出时间，明确各种产品的生产周期。在此基础上进行汇总和协调平衡，形成各种产品投入产出综合进度计划。五、作业排序的优先规则FCFS-First-Come-Fir
5、st-Served先到先服务务根据任务到达的先后次序安排加工顺序，先到先加工SPT-ShortestProcessingTime最短作业时间优业时间优先按加工时间大小的次序，加工时间最小者最先加工.EDD-EarliestDueDate交货货期最早按照交货期从早到晚排序，优先安排交货期最早的任务.SSTshortestSlackTime最短松弛时间时间在保证按期交货的前提下，当前时点距离任务开始加工时点的时间紧紧急优优先优先安排紧急任务的加工随机安排（Randon）例：一个车间有一台加工中心，现有5个工件需要该机器加工。相关的加工时间和要求完成时间（交货期）如下表所示。任务务(到达次序)加工时
6、间时间交货货期（从现现在算起）松弛时间时间A352B484C275D561E143排序准则则任务务排序加工时间时间交货货期通过时间过时间延误时间误时间FCFS先到先服务务A350+3=30平均通过时间过时间4859.6B483+4=70平均延误时间误时间2154.2C277+2=997=2利用率154831.25D569+5=141468平均作业业数48153.2E1414+1=1515411合计计154821SPT最短加工时间时间优优先E140110平均通过时间过时间3557C271230平均延误时间误时间1252.4A35336651利用率153542.9B4864101082平均作业业数
7、35152.33D56105151569合计计153512排序准则则任务务排序加工时间时间交货货期通过时间过时间延误时间误时间EDD交货货期最早准则则E140110平均通过时间过时间4058A351340平均延误时间误时间1452.8D56459963利用率154037.5C2792111174平均作业业数40152.67B48114151587合计计154014SST最短松弛时间时间准则则D560550平均通过时间过时间50510A35538853平均延误时间误时间2154.2E14819945利用率155030B4894131385平均作业业数50153.33C27132151578合计计
8、1550211、SPT准则一般是作业通过时间最少和工作中心作业平均数最少及利用率最大的最好方法。其主要缺点是让耗时长的作业等待，特别当新的时间短的作业不断添加到系统中时，等待的时间可能会相当长。2、FCFS主要局限在于加工时间过长，常会使其它作业延期。3、SST考虑到了各任务在完成过程中的松紧缓急4、EDD会造成有的作业等待加工的时间很长，使在加工存货与车间的拥挤程度增加。单台机器的排序问题n个工件全部经由一台机器处理J1J2J3Jn机器到达系统工件的集合离开系统（机器）为实现任务总等待时间最短的目标，保证尽可能多的对象早日加工出来，加速资金周转，只需根据最短加工时间准则对加工对象排序即可。六
9、、n项任务在两台机器的排序问题n个工件都必须经过机器1和机器2的加工，即工艺路线是一致的。机器1到达系统工件的集合离开系统（机器）J1J2J3Jn机器21、两台机器排序的目标使最大完成时间（总加工周期）Fmax最短。Fmax的含义见如下的甘特图。多台机器排序的目标一般也是使最大完成时间（总加工周期）最短。Fmax时间机器AB在机器A上的作业时间总加工周期2两台机器排序问题的算法实现两台机器排序的最大完成时间最短的目标，优化算法就是著名的约翰逊法。约翰逊法解决这种问题分为4个步骤：n列出所有工件在两台设备上的作业时间。n找出作业时间最小者。n如果该最小值是在设备1上，将对应的工件排在前面，如果该
10、最小值是在设备2上，则将对应的工件排在后面。n排除已安排好的工件，在剩余的工件中重复步骤(2)和(3)，直到所有工件都安排完毕。例：某一班组有A、B两台设备，要完成5个工件的加工任务。每个工件在设备上的加工时间如下表所示。求总加工周期最短的作业顺序。工件在两台设备上的加工时间工件编号J1J2J3J4J5设备A36715设备B28643解：由约翰逊法可知，表中最小加工时间值是1个时间单位，它又是出现在设备A上，根据约翰逊法的规则，应将对应的工件4排在第一位，即得：J4-去掉J4，在剩余的工件中再找最小值，不难看出，最小值是2个时间单位，它是出现在设备B上的，所以应将对应的工件J1排在最后一位，即
11、：J4-J1再去掉J1，在剩余的J2、J3、J5中重复上述步骤，求解过程为：J4-J5-J1J4-J2-J5-J1J4-J2-J3-J5-J1当同时出现多个最小值时，可从中任选一个。最后得J4-J2-J3-J5-J130AB0316922175323302717(a)J1-J2-J3-J4-J5A36715B2864326AB(b)J4-J2-J3-J5-J1A16753B486321175141922157212426(a)J1-J2-J3-J4-J526AB(b)J4-J2-J3-J5-J1可以看出，初始作业顺序的总加工周期是30，用约翰逊法排出的作业顺序总加工周期是26，显然后者的结果优
12、于前者。30AB0习题假设有A，B，C，D，E五种零件，每种零件均需先在甲设备上加工，再在乙设备上加工。甲、乙设备各一台，零件加工时间如下表所示。问如何加工使总加工时间最短？最短时间是多少？整个加工过程中甲乙两台设备的空闲时间是多少？ABCDE甲681237乙1195341.、网络图的种类A单代号网络图双代号网络图BCDEBACDE123456七.网络图用节点代表一个活动，用箭线表明活动之间关系用节点代表一个事件，用连接两个节点的箭线代表一个活动调试装配零件修理零件加工机械修理电气修理拆654321267510227某设备大修项目网络图2、网络图的绘制A、箭线型网络图的构成始终作业时间箭线虚箭
13、线事项或节点指一项工作的开始或完成线路从网络起点事项开始，顺箭线方向连续不断到达终点的一条线路。B、网络图的绘制规则网络图中不允许出现循环。两个相邻的节点间只允许有一条箭线。若多于一条，要加节点将其分开。箭线的首尾都必须有节点，节点编号不能重复使用。箭头节点编号必须大于箭尾节点编号。ijij网络图中只能有一个始点事项和一个终点事项。紧前作业（活动）紧后作业（活动）当一个作业A是另一个作业B的紧前作业时，表明作业A在作业B之前，而且作业A完成之后马上可以接着开始作业B当一个作业B是另一个作业A的紧后作业时，表明作业B在作业A之后，B必须在A完成之后才可以开始，而且是紧接着A开始A是B的紧前作业A
14、BA是B、C的紧前作业ABCB、C的紧后作业是DBCDA是B、C的紧前作业B、C的紧后作业是DABCDABCDGFEDCBA654321267510227活动ABCDEFG紧前活动一一CCBB、DD、EEFFAAAACC十字交叉法从左到右，加了取大；从右到左，减了取小；前前前，后后后，左加右减，下减上。练习活动ABCDEFG紧前活动一一CCBB、DD、EEFFAAAACC练习活动ABCDEFGHIJ紧前活动AABBCCE、FDG作业ABCDEFGHIJKL紧紧前作业业-ABBBFCBEHEHDJFCK某作业明细表ABCDEFGHIJKL1342567893、作业时间的确定作业所需的时间是指在一
15、定的技术组织条件下，为完成一项任务或一道工序所需要的时间。（1）CPM作业时间的估计根据经验或资料进行估计，一般同时估计正常时间与赶工时间。（2）PERT作业时间的估计估计乐观值（a），最可能值（m），悲观值（b），以期望值作为作业时间。4、事件（节点）时间参数计算A、事件最早可能开始的时间ET（j）一般假定起始节点最早开始时间为零，其余节点最早可能开始的时间按下式计算：ET（j）=ET（i）+t（ij）ET（j）=maxET（i）+t（ij）jEarlyTimeB、事件（节点）最迟必须结束的时间LT（i）网络终止节点的最迟必须结束时间可以等于它的最早开始时间。其余节点最迟必须结束时间可按下式
16、计算：LT（i）=LT（j）-t（i，j）LT（i）=minLT（j）-t（i，j）LateTime课堂练习4554？A3654？C46D53654？C4653D545515494651549712115141076465154971210514106例如：某工程项目明细表如下，求关键活动和线路。作业业紧紧前作业业时间时间A3BA3CA2DB3ECB7FCB5GB2HED6123456ACBDEFGH事件最早可能开始时间332732560366131919136630事件最迟必须结束时间LTET六、作业（活动）时间参数计算1、活动最早可能开始的时间ES（i，j）ES（i，j）=ET（i）2、活动最早可能完成的时间EF（i，j）EF（i，j）=ES
