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1、银杏黄酮提取 成套系统技术方案 目 录 l第一部分：用户技术要求 l第二部分：设计方案概述 l第三部分：系统构成、工艺路线及技术指标 l第四部分：优越性能 l第五部分：成本对比分析 l第六部分：结论 l第六部分：与超临界提取对比 第一部分：用户技术要求 提取物： 银杏黄酮 。 提取原料： 银杏叶 ，含水分10%。 提取量：日提取处理 10 吨 银杏叶 。 第二部分：设计方案概述 l根据用户提出的技术要求，我方技术人员设计 了 一 条生产线，提取处理能力为 450 kg/h 银 杏叶 原料。说明：粉碎后的 银杏叶 比重按 0.17 kg/l计算。 第二部分：设计方案概述 l整条生产线除进料口、出
2、渣口、溶剂尾气排放 口之外，各工位实现全封闭条件下的连续化运 行，自动化控制。 第二部分：设计方案概述 l本方案可以用于多种植物提取物的生产制备， 具体技术方案是以 银杏叶 提取 银杏黄酮 为 标准设计的。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 l整条生产线包括如下系统： 喂送料系统； 提取系统； 提取溶媒控制系统； 药渣处理系统； 提取液处理系统； 提取液浓缩系统； 溶剂尾气回收系统； PLC操作控制系统。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 工 艺 流 程 示 意 图 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 一、喂送料系统： 包括储料、定量控制喂料、物料输送等装置。 第三部分：
3、 系统构成、工艺流程和技术指标 一、喂送料系统-储料： l型式： 料斗 。 l用途和要求： 批次性盛装提取原料，保证定量控制喂料器的供给。 起到缓冲作用，减轻喂料操作工人的劳动强度。 l流程和操作： 人工将粉碎好的物料批次性地加入到料斗中。 料斗中的提取原料连续、自动、均匀地进入定量控制喂料 器中。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 一、喂送料系统-定量控制喂料： l型式： 螺旋输送器 。 l用途和要求： 定量控制提取原料喂料量。 喂料量调节范围： 120600 kgh。 l流程和操作： 人工设定提取量，自动控制。 将料斗中的提取原料定量、均匀、连续地输送到物料输送 机中。 第三部分：
4、 系统构成、工艺流程和技术指标 一、喂送料系统-物料输送： l型式： 真空上料器 。 l用途和要求： 将喂料器供给的提取原料（干料），输送到提取系统中。 说明：输送距离、高度等，需根据用户厂房尺寸、设备布 局等实际情况，另行设计、确定。 l流程和操作：自动控制。 l说明：若输送鲜或湿物料，需根据用户具体情况另行选 用其他输送方式，如：履带输送、螺旋输送等。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 二、提取系统 型式： 单级管道式连续逆流超声提取机 。 型号： TDCLD-6/3240/7850 （GDC-TQ/6/C8N4） 数量：1套。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 二、提取系
5、统-提取机配置及构成： l1套进料装置。 l 4 节浸泡提取管。 l 8 节超声提取管。 l1套排液装置。 l1套排渣管。 l1套冷凝器。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 二、提取系统-提取机技术指标： l提取管内径： 600 mm。 l提取管节数：共 12 节，其中超声 8 节，浸泡 4 节。 l提取管总长：约 29.3 m。 l提取管总容积：约 7850 L，其中超声约 3240 L。 l超声功率： 64 kw。 l冷凝器： 2 m2。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 二、提取系统-提取工艺： l原料处理：粉碎，粒度 4080 目。 l提取溶媒 类型： 50%甲醇。 料
6、液比： 1：12 (重量体积比)。 用量： 5400 L/h。 l提取温度： 50 。 l提取时间：在超声作用下，提取时间为 40 分钟左右。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 二、提取系统-流程和操作： 提取时间： l人工设定超声提取时间，自动控制。 l超声提取时间调节范围： 1575 分钟。 排渣、排液： l连续化、自动控制。 l提取后渣料被排渣装置排出，进入药渣处理系统中。 l提取液被排液装置排出，进入提取液处理系统中。 提取过程搅拌：人工任意设定搅拌时长，自动控制。 提取过程温度控制：根据工艺要求的温度值，人工设定，自动控制。 清洗清理： l配备WIP在线冲洗装置。 l各个提取
7、管段采用法兰连接、滚轮支撑，易于安装、拆卸，清洗清理 。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 三、提取溶媒控制系统： 包括溶媒储存、输送、定量控制、温度调节等 装置。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 三、提取溶媒控制系统： 储存 l型式： 卧式或立式 储罐。 溶媒输送： l型式： 离心 泵。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 三、提取溶媒控制系统-定量控制： l型式： 涡轮 流量计。 l用途和要求： 定量控制提取溶媒输送量。 流量调节范围： 600 6000 Lh。 l流程和操作： 人工设定流量值，自动控制。 在线流量检测仪实时检测流量值，自动调节阀门大小来定 量控制溶
8、媒的输送量。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 三、提取溶媒控制系统-温度控制： 型式： 板式 换热器。 用途和要求：加热提取溶媒，达到工艺要求的温度。 流程和操作： l人工设定加热温度范围，自动控制。 l在线温度探测器实时在线检测溶媒的温度值，自动调节 。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 三、提取溶媒控制系统-温度控制： 节能设计：为了节省加热提取溶媒的能耗，公司设计了 综合利用系统中余热的二级溶媒加热节能方案： l第一级利用蒸脱机产生的溶剂气体热量，一方面溶剂气 体预热提取溶媒，温度可达到 40 ，有效节约蒸汽用 量 129 kg/h，同时提取溶媒又起到冷却水的作用，降
9、低溶剂气体的温度，减少冷却水的循环用量，节约电耗 。 l第一级预热后的提取溶媒再通过二级换热器（蒸汽加热 ）加热，达到工艺要求的温度（ 50 ）。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 四、药渣处理系统 包括药渣残留溶剂挤压回收、蒸脱回收，以及 渣料输送等装置。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 四、药渣处理系统-挤压回收： 型式： 连续渣料挤压机 。 用途和要求： l减少渣料中残留溶剂量，降低下步蒸脱回收的蒸汽使用 量，节约能耗。 l渣料经挤压后，残留溶剂含液量约为 60% 。 流程和操作： l连续化、自动控制。 l提取后的渣料经排渣管进入挤压机，经挤压后，挤出药 液重新回到提取
10、管，渣料进入下步 蒸脱回收 处理。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 四、药渣处理系统-蒸脱回收： 型式： 连续渣料蒸脱机 。 用途和要求： l减少渣料中残留溶剂量，减少浪费，保证安全，并有利于环 境保护。 l蒸脱后渣料中溶剂残留 500ppm 。 l根据用户的要求，蒸脱后渣料不进行烘干脱水处理。 流程和操作： l自动控制。 l渣料中残留的甲醇溶剂在蒸脱机中，经蒸汽加热后挥发进入 冷凝器，回收再利用； l蒸脱后的渣料进入渣料输送机。 说明：蒸脱后的渣料可根据用户的需要进行脱水处理。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 四、药渣处理系统-渣料输送： 型式： 螺旋输送机 。 用途和要
11、求： l将蒸脱后的渣料输送到厂房外，用户制定地点，装车。 l说明：药渣输送机的长度、排渣口位置需根据用户厂房尺寸 、设备布局等实际情况，另行设计、确定。 流程和操作： l渣料连续、自动地从蒸脱机中输送出。 l排出的渣料装车后需由人工处理。 说明：若长距离输送，要采用履带输送或其他方式。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 五、提取液处理系统 包括渣液分离和过滤等装置。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 五、提取液处理系统-渣液分离： 型式：旋筒式渣液分离器。 用途和要求： l将提取液中渣料分离出。 l分离精度：60目。 流程和操作： l连续化、自动控制。 l分离出的渣重新回提取管
12、进行再提取，分离液进入过滤 系统。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 五、提取液处理系统-过滤： 型式：旋盘式过滤器。 用途和要求： l将分离液中残留的渣料过滤掉。 l过滤精度：300目。 流程和操作： l连续化、自动控制。 l过滤掉的渣料重新回提取管进行再提取，滤清液进入暂存罐 保存，以备后处理。 说明：本过滤为粗过滤，若用户过滤精度要求高，必须再 配备第二级（400600目）、第三级（8001100目），或 精过滤（0.510um）设备。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 六、提取液浓缩系统 包括加热蒸发/冷凝回收、真空等装置。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 六
13、、提取液浓缩系统-加热蒸发/冷凝回收： 型式： 三效 动态循环蒸发浓缩器。 用途和要求： l将提取液中的甲醇溶剂蒸发出，并回收再利用。 蒸发量： l蒸发能力： 3000 L/h，以蒸发纯水为标准计算和验收。 l实际蒸发量： 3780 L/h。说明：按蒸发出 70% 的液体 来计算： 5400L x 70% 。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 六、提取液浓缩系统-加热蒸发/冷凝回收： 蒸发浓缩工艺： l蒸发温度：80。 l加热介质： 饱和蒸汽。 压力 3 kg，温度 130 。 l冷却介质： 地下水循环。 冷却水循环温度：依照夏天进水温度 25 ，回水 30 计算。 流程和操作： l进
14、液：液位自动控制进液。 l排液：根据人工设定浓度值，自动控制浓缩液排出。说明：浓度值的 设定，需根据用户对浓缩液甲醇残留量的要求，现场取样检测，得出 合格浓缩液的浓度值。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 六、提取液浓缩系统-真空： 型式：液环式真空泵。 用途和要求：用于蒸发和冷凝系统的抽真空。 流程和操作： l自动控制。 l抽出的溶剂尾气进入溶剂尾气回收系统。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 七、溶剂尾气回收系统 包括冷凝回收、冷冻机组等装置。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 七、溶剂尾气回收系统-冷凝回收： 型式：两级冷凝回收装置。 用途和要求： l将浓缩系统未
15、回收下来的溶剂尾气，以及整套生产线中的排 空管中的溶剂气体回收，减少浪费，确保生产过程安全和环 境保护。 l最后排放的尾气中残留溶剂量达到 国家 排放标准。 流程和操作： l自动控制。 l一级冷凝水采用地下循环水。 l二级冷凝水才采用冷冻机组产生的 -15 冷冻水。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 七、溶剂尾气回收系统-冷冻机组： 型式：风冷式冷冻机组 用途和要求： l向第二级冷凝器提供冷冻水。 l冷冻水温度： -15 。 流程和操作：人工设定制冷温度，自动控制。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 八、PLC自动化操作控制系统 PLC电脑编程，实现程序控制。 配备在线检测仪，
16、实现工艺参数（进料量、进液量、温度 、浓度等）的实时监控及自动化控制。 显示屏幕，直观显示整套工艺路线及各个电气运行状况。 电脑实时自动记录各个工艺参数实际运行值。 动力设备过载保护。 故障报警装置。 急停开关。 现场开关。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 九、密封性能及材料 全套设备密封连接，无泄漏，保证生产过程的安 全性。 静密封全部采用 硅橡胶 材料密封垫，动密封采 用公司特制机械密封。 整套设备可使用多种溶剂，包括水，以及甲醇、 甲醇等易燃易爆有机溶剂。 说明：可根据用户要求选择 聚四氟 材料，就可 使用各种有机溶剂，包括乙酸乙酯、石油醚等。 第三部分： 系统构成、工艺流程和技术指标 十、泵 所有接触料、液的泵全部采用公司特制的 离心溶 剂
