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1、预应力锚索杆工程预应力锚索杆工程施工技术及工艺施工技术及工艺 2.6.3.1准备工作 1 设计锚索（杆）工程坡面开挖成形并经验收合格后， 应尽快布置锚固工程施工作业，待锚索（杆）工程施工完 毕并产生加固作用后，方可进行下级边坡开挖与防护。 2 施工作业开始之前，应进行预应力锚索（杆）的基本 试验，并完成预应力锚索（杆）试验报告，提交给有关监 理工程师和设计代表，待试验报告批准并经设计锚固参数 确认或调整后，方可进行预应力锚索（杆）工程施工作业。 锚索（杆）试验孔的具体位置应由监理和设计代表现场确 定，使试验孔可反映工程孔锚固地层实际情况。试验孔自由 段不注浆，锚固段与自由段之间设置止浆袋，锚固
2、段外侧 应设排气管，排气管伸入锚固段内 510cm，其注浆方法和 充满标准与工程孔相同。 3 施工场地整理及搭设工作平台时，应对已施工完成的 坡面根据设计图纸进行测量后确定预应力锚索（杆）的位 置；在安装钻机时，应按照施工设计图采用全站仪进行测 量放线确定孔位以及锚孔方位角（或拉线尺量配合测角仪 定位），并作出标记。 2.6.3.2造孔 1 锚孔测放：根据具体工点锚固工程施工设计图要求， 将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位在坡面上纵横误差不 得超过50mm。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时， 需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前 提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。 2 钻
3、孔设备：钻孔机具的选择，应该根据锚固地层的级 别、 锚孔孔径、 锚孔深度、 以及施工场地条件等来选择钻孔设 备。锚孔钻造应采用潜孔钻机或锚杆钻机冲击成孔，未经设 计允许不得采用地质钻机成孔。在岩层破碎或松软饱水等易 于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中应采用跟管钻进技术。 3 钻机就位：锚孔钻进施工，应搭设满足相应承载能力 和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位准确安装固定钻 机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误 差不得超过50mm，高程误差不得超100mm ，钻孔倾角 和方向应符合设计要求，倾角允许误差为1.0，方位允许 误差2.0。 4 钻进方式：锚孔钻进应采用无水干钻，禁止开水钻进，
4、以确保锚固工程施工不致于恶化边坡岩土工程地质条件和 保证孔壁的粘结性能。钻孔速度应根据使用钻机性能和锚固 地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其 它意外事故。 5 钻进过程：钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进 状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工 记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，应立即停钻，及时 进行固壁灌浆处理（灌浆压力 0.10.2MPa），待水泥砂浆 初凝后，重新扫孔钻进。 6 孔径孔深：钻孔孔径、 孔深要求不得小于设计值。 为确 保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为 确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m。 7 锚孔清理：钻
5、进达到设计深度之后，不能立即停钻， 要求稳钻12分钟，防止孔底尖灭，达不到设计孔径。 钻孔 孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成 后，原则要求使用高压空气（风压 0.20.4MPa）将孔内岩 粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土 体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不宜采用高 压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后 方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔 处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆 封堵二次钻进等方法处理。 8 锚孔检验：锚孔成造结束后，须经现场监理检验合格 后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔
6、径 钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔 过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度 满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明 显飞贱尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方 位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检 验合格。（锚孔底部的偏斜应满足设计要求，可用钻孔测斜 仪控制和检测。） 2.6.3.3锚索（杆）制作与安装 1 锚筋体材料：在边坡锚固工程中，锚筋材料一般有预 应力锚索、预应力锚杆和非预应力锚杆等几种。预应力锚索 宜选用纲绞线或高强钢丝，一般适用于预应力值较大和锚 固较深的工程情况。预应力锚杆宜选用高强精轧螺纹钢筋， 当预应力值较小
7、或锚固深度较小时，可采用级或级钢 筋。非预应力锚杆宜选用满足设计强度要求的级钢筋。对 因锚固地层松散破碎而导致成孔困难的情况，宜采用自钻 式锚杆，即杆体材料一次性钻进植入，内空反压注浆。自钻 式锚杆可以设计为预应力和非预应力两种。 2 锚筋体组装：锚筋体的组装应遵守下列规定。 （1）当采用锚杆（钢筋）作为锚筋体时，锚杆组装前 钢筋应平直，并经除油和除锈处理合格。锚杆接头应采用专 用锚杆连接接头或其它保证强度和质量要求的连接技术。如 采用焊接的搭接接头，焊接长度为 30d，但不得小于 500mm，并排锚杆钢筋的连接也应采用焊接。精轧螺纹钢筋 杆体一律不得采用焊接。沿锚杆体轴线方向每隔 1.0 2
8、.0m，应设置一个对中支架，必要时设排气管，并与锚杆 体绑扎牢固。锚杆体自由段应按设计要求采用塑料套管，与 锚固段联接处应用铅丝绑牢和封扎严实，并按设计要求进 行防腐处理。 （2）当采用钢绞线或高强钢丝作锚筋体时，锚索编束 前，要确保每根钢绞线或高强钢丝顺直，不扭不叉，排列 均匀，严格按照设计尺寸下料，每股长度误差不大于 50mm。钢绞线要求采用机械切割，严禁采用电弧切割，并 经除油和除锈处理合格，对有死弯、机械损伤及锈坑材料应 剔除。钢绞线或高强钢丝应按设计要求平直编排，沿锚索体 轴线方向自由段每 1.52.0m 设置一个隔离支架，锚固段每 1.01.5m 设置一个隔离支架，并在锚固段两隔离
9、支架之间 中部设一道紧箍环，采用 16 号铁丝绕制，不得少于两圈， 保证锚索体保护层厚度不小于 20mm。锚索编束（包括注浆 管）应捆扎牢固，捆扎材料不宜用镀锌材料。锚索体自由段 应按设计要求采用塑料套管，与锚固段相交处的塑料管管 口应密封并用铅丝绑架。同时，要求按设计要求进行防腐处 理。若采用压力分散型锚索或其它荷载分散型锚索，应严格 按照设计相关要求下料和编制。 （3）在锚索体完成隔离支架和紧箍环的组装之后，应 在锚索体底端接装导向帽，以便下锚顺利。导向帽尺寸应严 格按设计要求制作，尺寸制作误差为5mm，接装定位误差 为20mm。导向帽宜采用铁丝绑接牢固，不宜采用焊接。 （4）当采用二次补
10、充注浆的锚筋体组装时，应同时装 放二次注浆管和止浆密封装置。止浆装置应设在自由段和锚 固段的分界处，并具良好可靠的密封性能。宜用密封袋作止 浆密封装置，密封袋两端应牢固地绑扎在锚筋体上。当采用 高压劈裂注浆提高地层锚固力时，要求以浆体强度控制开 始劈注时间（一次浆体强度为 5MPa），并注意二次注浆管 之锚固段内设花孔和封塞。 （5）压力分散型锚索之锚固段钢质承载板与挤压套之 间要求采用对拉栓接固定措施，所有钢质材料外露部分表 面要求涂刷防锈漆保护。锚固段与自由段所设架线环间距为 1 米，最大不得超过1.5米。 架线环材料强度不低于浆体强度。 压力分散型预应力锚索内锚头所使用挤压套要求进行现场
11、 挤压抽样试验，一般抽样数量为 12，并要求试验荷载不 小于 200KN；外锚头所用锚具也必须进行抽样试验，一般 抽样数量为 35，并满足相关技术指标。对于压力分散型 锚索，各单元锚索应有明确可靠标记，以便采用差异分步 张拉。 3 锚筋体防腐：锚筋体自由段的防腐与隔离应严格按照 设计要求施做。当前锚筋体防腐与隔离一般采用首先刷防锈 油漆，然后涂脱水黄油，最后外套塑料套管处理。刷防锈油 漆要刷盖均匀，不见黑底，待油漆干洁后方可进行下道工 序。涂脱水黄油要求完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间 的空间。外套塑料管之内端，即自由段与锚固段分界处，应 缠绕胶布进行固接和密塞处理，缠绕长度伸入两侧不得小
12、于 100mm，以防止注浆时浆液进入。 （对锚筋体的防腐宜采 用无粘结预应力筋和压力分散型锚头等新技术，提高自由 段的防腐等级，改善锚固段的工作状态。） 4 隔离支架：隔离支架应由钢质、 塑料或其他对锚筋体无 损害的材料制作，不得使用木质隔离支架。 5 塑料套管：塑料套管的材质、 规格和型号应满足设计要 求，具有足够强度，保证其在加工和安装过程中不致损坏。 尽量避免剪断和接头，如有接头应绑接牢固并作密封处理 确保不产生拉脱和破损现象。塑料套管内径宜大于筋股外径 510mm，确保穿套顺利、编束方便和防止张拉胀裂。塑料 套管应具有抗水性和化学稳定性，与水泥砂浆和防腐剂接 触无不良反应。 6 注浆管
13、：注浆管应满足设计要求，具有足够强度，保 证在注浆施工过程中注浆顺利，不堵塞、爆管或破损拉断。 一次注浆管捆扎在锚筋体中轴部位，注浆管头部距锚筋体 末端宜为50100mm。若采用二次注浆，须另置注浆管。二 次补充注浆管捆扎在防腐塑料套管外侧，二次高压注浆管 与一次注浆管一起捆扎或采用同一管路，管口要求用胶布 封堵严实，并按设计要求预留花管孔眼和安放止浆装置。 7 锚筋体长度：锚筋体长度应严格按照设计要求制作， 锚固段长度制作允许误差为50mm，自由段长度除满足设 计要求外，应充分考虑张拉设备和施工工艺要求，一般预 留超长1.01.5m。 8 锚筋体检验：在锚筋体制作完成后，应进行外观检验 和锚
14、筋体各部件检查。锚筋应经除油除锈处理，无油污和锈 斑，筋股顺直完好，无死弯硬折或严重碰割损伤。锚筋筋股 的排列分布与编束绑架应符合设计要求，筋股顺直，不扭 不叉，互不贴接，排列均匀，绑架牢固。锚筋自由段防锈漆、 防腐油和各项缠绕密封措施应符合设计要求，防锈漆刷盖 均匀，不见黑底；防腐油完全覆盖和填充锚筋材料与外环 层之间的空间；缠绕密封牢固严实。锚筋自由段塑料套管、 注浆套管、 隔离（对中）支架、 紧箍环、 以及导向尖壳绑扎捆 架应符合设计要求，塑料套管绑扎稳固密塞，具有足够强 度，外观完好，无破损修补痕迹；注浆管安装位置正确， 捆扎匀称，松紧适度；隔离（对中）支架、紧箍环和导向尖 壳等分布均
15、匀、定位准确，绑扎结实稳固。并且，应按锚筋 体长度和规格型号进行编号挂牌，使用前需经现场监理工 程师认可。 9 锚筋体的储存、 运输与吊装：锚筋体的储存、 运输与吊 装应因地制宜拟定方案。组装完成的锚筋体应顺直地分开摆 放在通风干燥处，露天储存或制作时，不得直接与地面接 触，并应采用覆盖措施。水平运输时，各支点间距不得大于 2m，锚筋体的弯转半径不宜太小，以不改变和损伤钢筋体 结构为限。垂直运输时，除主吊点外，其他吊点应使锚筋体 快速、安全脱钩。在运输和吊装过程中，应细心操作，不得 损伤锚筋体及其防护介质和组成部件。 10 锚筋体安装：锚筋体入放锚孔前，应检查锚筋体制作 质量，确保锚筋体组装满
16、足设计要求，并经现场监理工程 师认可。锚孔内及孔外周围杂物要求清除干净。锚筋体长度 应与设计锚孔深度相符，锚筋体应无明显弯曲、扭转现象， 锚筋防护介质无损伤，凡有损伤的必须修复。入孔安放锚筋 体时，应防止锚筋体挤压、弯曲或扭转，锚筋体入孔倾角和 方位应与锚孔的倾角和方位一致，要求平顺推送，严禁抖 动、扭转和串动，防止中途散束和卡阻。锚筋体入孔长度应 满足设计要求，锚筋体安装完成后，不得随意敲击，不得 悬持重物。 2.6.3.4 注浆施工。锚孔钻造完成后，应及时安装锚固体 并进行锚孔注浆，原则上不得超过24 小时。 1 注浆设备：注浆设备应根据设计要求采用的注浆材料、 注浆方式和注浆压力，并结合实际锚固地层情况，综合确 定选用相应注浆设备。 2 注浆材料：注浆材料应按照设计要求确定，一般宜选 用灰砂比 1:11:2，水灰比 0.380.45 的水泥砂浆或水灰比 0.40.45 的纯水泥浆，必要时可以加入一定量的外加剂或 掺加剂。 3 原材料要求：水泥宜使用普通硅酸盐水泥，必要时采 用抗硫酸盐水泥，不得使用高铝水泥。细骨料应选用粒
