焊接质量标准化控制解析

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1、焊接质量标准化控制焊接质量标准化控制 上海汇众汽车车桥系统有限公司上海汇众汽车车桥系统有限公司 序号控制项目检查频次负责部门负责人监控人 1焊接工艺参数监控1次/班焊接车间调整工现场工程师 2 点焊、凸焊牢度检查 （凿开力试验、扭力试验） 1/50（按工艺）焊接车间调整工焊接检验员 3剖切熔深检测1次/天质量保证科剖切检验员质量工程师 4焊缝自检、互检，划色标100焊接车间操作工班组长 5产品尺寸检查1/10（按工艺）焊接车间操作工焊接检验员 6 焊缝长度检查 （对照工艺要求和焊缝封样件） 1次/周焊接车间调整工现场工程师 7焊接补焊率统计每天统计焊接车间现场工程师质量工程师 8夹具、检具有效

2、性点检1次/班焊接车间班组长现场工程师 9设备异常停机控制若有发生焊接车间调整工班组长 10SOS/JES工艺纪律检查1次/天质量保证科质量工程师现场工程师 11现场不合格品控制每班焊接车间班组长焊接检验员 12零件匹配间隙检查按批次焊接车间调整工焊接检验员 焊接产品质量控制（常规）要素表 1.焊接工艺参数监控 注意事项： 焊接工艺参数记录：电流I（A），电压U（V）与气体流量（L/min） 记录焊接设备运行中变化值达到最大，并趋于稳定时的数值。 参数表具均有合格证，且有效期在检定周期范围内。 表具功能完好、刻度清晰，能够准确读数。 注意事项： 日常气体流量检测工作由各生产班组负责进行。 正常

3、检测频次1次/天，如发生异常情况（焊接气孔大量出现等），应适当调 整检测频次。 焊枪保护气体流量排查表 流水线工位枪号初始端枪颈电缆处焊枪后部气阀处 后桥焊接线AF10 左125101015 右225101025 AF20 左125101015 右225101015 AF30 左125555 右225101010 经验介绍：焊枪保护气体流量排查表 1.焊接工艺参数监控 2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验） 注意事项： 点焊、凸焊检查件上用黑色记号笔写明生产日期及班次信息； 点焊、凸焊检查件统一放置在首件台所在区域内； 需检验员进行复检或复核，合格后挂首件牌，或填写首件合格记录单，并由

4、 检验员签字确认。 点焊质量检查关键点 点焊参数检查 电压值 电流值 加压压力 通电时间 保持时间 预压时间 上下电极磨损情 况 定位销是否磨损 定位面是否磨损 点焊工装检查凿裂试验 每把焊枪都应至 少进行一次凿裂 试验，凿裂试验 的选点须严格规 定 凿裂试验发现问 题应及时隔离缺 陷件并返工 焊点多的产品， 各焊点要循环进 行，定期覆盖 实物质量检查 焊点是否偏位 零件表面是否 有明显的压痕 焊核直径的测 量 检查焊点数量 2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验） 1.点焊参数检查、点焊工装检查以及扭力试验都应有专门的记录表。工程 师和班组长每天对这些表必须进行确认。 2.点焊的电流和

5、电压须用大电流仪进行检测。 3.凿裂扭力试验件应悬挂现场，凿裂试件可以使用焊缝熔深剖切试验局部 零件来做。凿裂试验应有操作指导书，明确规定需要凿哪些点。凿裂试 验由操作工和班组长共同完成，工程师应每天对凿裂件进行确认。 4.实物质量检查应根据工艺文件规定的频次进行。同时需重点关注焊点的 外观质量，及时发现问题，避免产生大量报废。建议现场悬挂点焊的缺 陷警示件。 5.在零件匹配情况较好的时候，点焊飞溅非常小。如点焊突然产生很大飞 溅，说明存在异常情况，应及时检查问题并进行处理。 6.如有可能现场应配备固定凿裂试验件的架子，且凿裂试验件保留3天备 查。 点焊质量检查关键点 2.点焊、凸焊牢度检查（

6、凿开力试验、扭力试验） 凸焊参数检查 电流（设定值） 电流（实际值） 通电时间 压力 预压时间 保持时间 其它工艺规定参 数 定位销是否磨损 弹簧是否失效 定位销是否松动 上下电极是否磨损 电极座是否磨损或 松动 是否选用正确夹具 夹具是否磨损 凸焊工装检查扭力试验 凸焊质量检查关键点 每个班组应至少 配备一把扭矩扳手 扭力试验应有操 作指导书，推荐频 次1/50 应配备试验用夹 具 如用定扭矩扳手 替代指针扳手应有 扭矩校验台 扭力数据记录 实物质量检查 螺纹是否损坏 是否有凸焊飞 溅 螺母保护层是 否损坏 螺母是否焊偏 2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验） 凸焊质量检查关键点 1

7、.凸焊参数检查、凸焊工装检查以及扭力试验都应有专门的记录表。工 程师和班组长每天对这些表必须进行确认。 2.首件扭力试验件应悬挂现场，每班结束后对该件进行重新焊接并用弧 焊点固流入后道。 3.实物质量检查应根据工艺文件规定的频次进行。对于凸焊螺母用装配 螺栓进行检查是比较推荐的方式，但必须注意装配螺栓的磨损情况。 4.在正常情况下，凸焊是不会产生飞溅的。产生飞溅往往是参数出现了 问题或者工装磨损了。（在外购件合格的情况下） 5.预压时间和保持时间对凸焊强度影响较大。 6.现场应有固定试验件的地方并有拉脱扭矩的试验规范。 7.焊接参数调整后建议对拉脱扭矩进行CPK控制。 2.点焊、凸焊牢度检查（

8、凿开力试验、扭力试验） 3.焊接产品剖切熔深试验 注意事项： 根据工艺要求频次进行送样， 送样时需填写熔深剖切产品 焊接参数跟踪单； 送剖切零件要检验员随机抽， 反映正常件状态； 对于“一件多机”的产品，送样 时需在备注栏中，注明对应设 备的相关信息，并与送样件一 一对应； 建议对关键焊缝进行识别，便 于出现异常的响应、处置。 4.焊缝自检、互检，划色标 焊缝色标需遵循“六定”原则： “定人”：本道序操作工 “定时”：本道序下线检查时同步进行 “定置”：色标位置基本一致 “定色”：使用记号笔（黑）或粉笔（ 白） “定标”：色标样式规范统一 “定量”：色标数量与本道序焊缝数量 一致 5.焊接产品

9、尺寸抽查 注意事项： 根据“控制手段”规定的控制方式，严格 按照“检验频次”，对本道序生产零件的 焊缝外观、尺寸等进行自检； 根据自检记录卡中规定“检验频次”，例 如：首末件 1/00套，“当班产量”必须与 “检验记录”中的检测数量相对应。 举例说明 产品名称工序号 检测 频次 当班 产量 检测 数量 ZP11 副车架 OP401/10套120套12套 广汽AD 后副车架 OP601/8套100套12套 首件产品下线异常焊缝检查 有异常 无异常 零件上检具全尺寸检查 补焊及整理 尺寸调整 不合格 合格 填写首件 合格证 检验员 签字确认 调整焊缝 开始生产 首件放置规定地点 并悬挂合格证 首件

10、检查 5.焊接产品尺寸抽查 1.首件检查每班必须认真执行（尤其是晚班和双休日）。首件检查通常由 操作工和组长共同完成，工程师应每天检查所有产品首件执行情况。 2.检验员需对首件合格情况进行确认。 3.对于首件检查发现的问题，可疑的缺陷件应隔离并组织评审。 4.首件检查结果须认真记录并由组长进行确认，工程师每天至少应抽查一 个产品的首件质量。 5.现场用于悬挂首件的样架应有明显的标识，首件样架风格应尽量统一， 以便于现场检查。 6.通常情况下首件应检查补焊后的尺寸。 7.每班结束后首件作为正常产品流入下道序。 8.如有必要可对某些产品执行末件检查，末件检查情况应传递至下班。 首件检查关键点 5.

11、焊接产品尺寸抽查 6.焊缝长度检查 注意事项： 焊缝长度按照标准控制，如需调整，需结合标准和封样件进行； 调整工每周完成1次焊缝长度检测工作。如果发生焊缝调整，需立 即对被调整的焊缝长度进行检测、确认； 关注“一件多机”零件的焊缝差异； 关注左右对称件的焊缝。 经验介绍：封样件示例说明 6.焊缝长度检查 红色表示不允许补焊焊缝 绿色表示不允许飞溅区域 封样样件单 7.焊接产品补焊率统计 注意事项： 车间工程师每天统计1次补焊率，抽样数量一般4件； 质量工程师每周统计1次补焊率，抽样数量一般5件； 统计人员需对补焊率高的焊缝进行分析，并采取整改措施，逐步降低补焊率。 8.焊接产品夹具、检具有效性

12、点检 注意事项： 每班开班前，由操作工负责对焊 接夹具及检具进行点检，并按要 求填写设备日常点检卡；检 验员参与检具的点检； 当班结束，需做好焊接夹具及检 具的日常保养工作； 点检过程中如发现问题，例如夹 具损坏、检具遗失等情况，需及 时反馈工程师或车间领导，未经 允许不得擅自恢复生产。 9.设备异常停机控制 异常停机处理流程 质保部检验员针对设备停机质量处理信息表所反馈的问题进行跟踪确认。若发现未按要 求操作，立即报警并隔离当班产品；若正常操作，则在信息表上签字确认。 10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查 注意事项： 每天质量工程师进行工艺纪律检查， 更新在日报表中，发布完成情况； 除上

13、述检查外，质保科联合制工科不 定期开展中夜班工艺纪律抽查； 工艺纪律检查结果考核到班组。 库存的浪费加工过多（早）的浪费等待的浪费 SOS/JES标准化作业目的 SQS/JES是确定执行工作任务的最佳作业方式 1.所有的作业步骤是有效、增值的生产顺序 2.减少浪费、解决问题和控制质量 3.检查操作工的操作是否符合作业指导书的要求（例如分层审核） 4.确保操作工始终如一地执行同样的任务和程序 不良的浪费 动作的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 七种浪费 10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查 现场5S 标准化作业 作业指导书 SOS 作业要素表 JES 整洁有序的作业环境 主要操作步骤及每一步花费

14、时间 详细步骤！怎样做！为什么？ 10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查 标准化作业关键点 1.5S工作是SOS/JES有效执行的前提。 2.所有岗位都应悬挂SOS/JES表（包括整理、补焊、凸焊等）。 3.标准化操作指导书的编制应征询工人的意见（全员参与）。 4.标准化操作指导书应体现控制计划中的质量检查要求。假设在 SOS/JES编制合理的情况下，可替代控制计划以及焊接工艺卡悬挂现 场。 5.产品发生变更后标准化操作指导书应及时更新。 6.客户处发生的质量问题应张贴风险警示卡，同时将质量问题加入 SOS/JES质量检查要求。 7.标准化操作指导书是分层审核的重要依据。JES中的质量检查内

15、容是 分层审核和日常检查的关键点。 8.标准化操作指导书是不断优化的。 10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查 防止不合格产品被无意使用或安装的标准化系统 不合格品控制 不合格品隔离返工/返修缺陷断点 不合格品标识 不合格品统计 不合格品隔离区域（ 线旁及厂区） 不合格品及时评审及 处理 标准的返工返修流程 所有返工/返修件应当有记 录并可追溯 返工/返修件有专人确认 返回取出道序或之前 断点数量 断点区域 断点色标 断点跟踪及确认 11.现场不合格品控制 不合格品隔离关键点 1. 现场的所有的不合格品必须有标识卡且标 识卡须规范填写，尽量做到一件一卡。 2. 生产线旁应根据实际需要设置线旁

16、不合格 品区，线旁不合格品区域内的不合格品应 当班清理，疑难问题也要一天内处理，如 一天内不能清理进入工厂不合格品区域。 3. 线旁不合格品及工厂不合格品区域物品应 有相关记录。 4. 工程师应及时评审不合格品并给出处理意 见，处理意见通常包括：直接放行、返工 后使用、返修后使用、报废。处理意见应 当体现在标识卡上。 5. 不合格品的及时处理应纳入班组以及车间 考核。 6. 对于需要停线返工的不合格品，生产科应 平衡产量及时调整生产计划。 11.现场不合格品控制 返工/返修关键点 返工与返修的区别 返工：为使不合格产品满足技术要求而采取的措施，返工不改变零件的技术状态 返修：为使不合格产品满足预期用途而采取的措施，返修可改变零件的技术状态 1. 返工/返