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1、湖南电子科技职业学院毕 业 实 习 总 结实习单位：重村钢模机械工业（苏州）有限公司实习时间： 2013.11 至 2014.6 分 院： 机械与电子信息工程系 姓 名： 王吉松 学 号： 201132101025 指导教师： 朱 艳 2014 年 6月10日一、实习主要情况介绍：1.公司简介:重村钢模机械工业（苏州）有限公司位于有着2500年的文明历史的水乡文化古镇甪直镇，比邻苏州工业园区，公司由新加坡国建集团于1996年投资兴建，投资总额为5250万美元，注册资本3010万美元，公司专业从事塑胶模架、冷冲模架的研制和生产，并向客户提供模具钢的销售服务和3D加工服务。经过十几年的发展，公司培
2、养了一支高素质的人才队伍，并形成一套先进的工艺管理制度，公司现有职工1300多人，已建成月生产3500套模架的专业生产线及库存超过10000吨的模具钢储备仓库。 公司历年来一直被江苏省工商局评为“重合同、守信用”企业。公司坚持用企业文化提升企业的核心竞争力，始终秉承“以人为本”的管理理念。重村钢模机械股份有限公司（简称：台湾重村）自年成立以来，就专业从事瓷砖模具的生产，并一直处于行列的最前列，同时根据世界各地瓷砖的不同要求，设计和研制各种款式的模具，拥有广大的市场占有率。目前产品已分布菲律宾、泰国、日本、越南、马来西亚、印尼及印度各国。数年来的努力经营已证明“重村”牌模具不仅反映了产品的领先地
3、位，同时也是稳质量的保证。2.实习岗位：工艺分型面位置确定：分型面应选在塑件的最大截面处；不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件，更要注意分型面对外观影响；有利于保证塑件的精度要求；有利于模具加工，特别是型腔加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置；便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边(有的塑件需要定模推出的例外)；尽量减小塑件在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力；便于嵌件的安装；长型芯应置于开模方向。B、型腔数量的确定：型腔数量主要是根据塑件的质量、投影面积、几何形状（有无抽心）、塑件精度、批量大小以及经济效益来确定，这些条件互相制约的，在确定设计方案时，须进行协
4、调，以保证满足其主要条件。B、型腔数量的确定：型腔数量主要是根据塑件的质量、投影面积、几何形状（有无抽心）、塑件精度、批量大小以及经济效益来确定，这些条件互相制约的，在确定设计方案时，须进行协调，以保证满足其主要条件。 确定生产类型（1）确定生产纲领：机械产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领。机械产品的生产纲领除了该产品在计划期内的产量以外，还应包括一定的备品率和平均废品率，其计算公式为3.1。 （3.1）式中n为零件计划期内的产量；a为备品率；b平均废品率。由生产任务得：,，代入公式计算，（2）确定生产类型：最终传动箱壳体长110mm，宽80mm，高100mm，属于
5、中型零件，壳体生产纲领为108件，属于小批量生产。3.2.2确定毛坯的制造形式毛坯的铸造方法：由上文可知，该壳体属于小批量生产，对于毛坯制造宜采用金属模机器造型、模锻、压力铸造等。本次采用金属模机器造型，这种铸造方法的特点是铸件内部组织致密，机械性能较高，单位面积的产量高，适用于泵体、泵盖、壳体、减速箱体、汽缸头等中、小型铸件。毛坯的材料是HT200。3.2.3基准的选择选择工件的定位基准，实际上是确定工件的定位基面。根据选定的基面加工与否，又将定位基准分为粗基准和精基准。在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作为定位基准，则称为精基准。在选择
6、定位基准时，是从保证精度要求出发的，因此分析定位基准选择的顺序就应为精基准到粗基准。（1）粗基准的选择选择的原则是：a、非加工表面原则b、加工余量最小原则c、重要表面原则d、不重复使用原则e、便于装夹原则选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系具有重要影响。根据以上选择的原则，可以选择零件左端面作为粗基准。这样便于加工左右两端面，便于保证其尺寸。（2）精基准的选择选择的原则是：a、基准重合原则b、基准统一原则c、自为基准原则d、互为基准原则e、便于装夹原则选择精基准时应重
7、点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。根据以上选择的原则，我们就可以20孔和50右端面定位，用可调辅助支承90外圆并找正20外圆母线。精基准选择20孔轴线,这样可以便于在一次装夹中车左右端面，完成所需零件形状的加工，所以精基准选择20mm孔轴心线。3.2.4工序的合理组合确定基准以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：（1）工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人
8、数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。（2）工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。3.2.5制定工艺路线加工工艺路线制定的原则是：在保证产品质量的前提下，尽量提高生产效率和降低成本，并且能够充分利用现有的生产条件。制订工艺
9、路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。根据以上分析制定的工艺路线如下(如图3.2及3.3所示)：工艺路线：（1）工艺路线方案一：工序1：铸造毛坯。工序2：时效处理。工序3：划线。工序4：粗铣左右50mm端面。工序5：粗车90mm外圆端面并倒角C2。工序6：钻八个15mm孔。工序7：粗铣顶面50mm面。工序8：钻、扩36mm孔。工序9：镗梯形孔与退刀槽。工序10：粗铰梯形孔。工序11：钻M8mm底孔6.7mm。工序12：攻螺纹M8。工序13：去毛刺。工序14：清洗。工序15：检验。工序16：入库。（2）工艺路线方案二：工序1：铸造毛坯。工序2：时效处
10、理。工序3：划线。工序4：粗铣左右50mm端面。工序5：粗铣顶面50mm面。工序6：粗车90mm外圆端面并倒角C2。工序7：钻八个15mm孔。工序8：镗36mm孔。工序9：镗梯形孔与退刀槽。工序10：粗铰梯形孔。工序11：钻M8mm底孔6.7mm。工序12：攻螺纹M8。工序13：去毛刺。工序14：清洗。工序15：检验。工序16：入库。（3）工艺方案比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以18mm孔为中心的一组表面，然后以此为基准加工八个15mm孔；而方案二则先完成所有面的加工，再加工各孔。经比较可见，先加工以18mm孔为中心的一组表面，然后以此为基准加工八个15mm孔，这时的位置
11、精度交易保证，并且定位及装夹都较方便。但方案一中工序4与工序5中涉及到两个不同的机床，不宜采用组合机床。故决定将方案一中工序4粗铣面改成粗车面，这样工序4与工序5可采用同一个专用夹具，也不用重新装夹，符合工序集中原则。还有就是方案一工序8用钻、扩36mm孔，而方案二工序8用镗36mm孔，这两个工序都可以完成零件的加工，但考虑到两个方案工序9要镗梯形孔及退到槽，如果用钻、扩36mm孔，便要更换机床，让费时间，故采用镗孔方案。具体工艺过程如下：工序1：铸造毛坯。工序2：时效处理。工序3：划线。工序4：粗车左右50mm端面。工序5：粗车90mm外圆端面并倒角C2。工序6：钻八个15mm孔。工序7：粗
12、铣顶面50mm面。工序8：镗36mm孔。工序9：镗梯形孔与退刀槽。工序10：粗铰梯形孔。工序11：钻M8mm底孔6.7mm。工序12：攻螺纹M8。工序13：去毛刺。工序14：清洗。工序15：检验。工序16：入库。以上加工方案大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，发现仍有问题，主要表现加工8个15mm 孔时，因为该零件的8个15mm 孔全是通孔且加工深度不大，并且到下一表面的距离不大，极易造成钻头折断或擦到下一表面上，甚至会造成零件报废。为了解决这个问题，原有的加工路线仍可保持不变，只是在加工8个15mm 孔时，观察到钻头快钻穿零件时，采用手动进给方式。因为
13、零件是小批量生产，故可以采用手动进给方式。这样既可以避免钻头及零件的报废，同时也照顾了原有的加工路线中装夹方便的特点。还有在加工两个50mm外圆端面以及两个90mm外圆端面时涉及到两次掉头以及需要4次装夹，让费了大量时间。为了解决这一问题，可以先加工50mm以及90mm外圆左端面，再掉头一次加工右端面，减少了装夹的次数以及掉头的次数。因此，最后的加工路线确定如下：工序1：铸造毛坯。工序2：时效处理。工序3：划线。工序4：粗车50mm右外圆端面，粗车90mm右外圆端面并倒角C2。工序5：粗车50mm左外圆端面，粗车90mm左外圆端面倒角C2。工序6：钻八个15mm孔（钻头快钻穿零件时采用手动进给
14、）。工序7：粗铣顶面50mm面。工序8：镗36mm孔。工序9：镗梯形孔与退刀槽。工序10：粗铰梯形孔。工序11：钻M8mm底孔6.7mm。工序12：攻螺纹M8。工序13：去毛刺。工序14：清洗。工序15：检验。工序16：入库。以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。3.3机械加工余量及毛坯的尺寸确定加工余量是指加工过程中从加工表面所切去的金属层厚度。加工余量有工序余量和加工总余量之分，工序余量是指某一工序所切去的金属层厚度；加工总余量是指某加工表面上切去的金属层总厚度。 （1）粗铣各表面的加工余量：由机械制造技术基础课程设计指导教程表235平面的加工余量，及考虑在铸造过程中，表面会产生气泡等部分，因此，加工余量得留大点。从而得出粗铣各表面的加工余量为3mm。（2）粗车左右50mm端面的加工余量：由机械加工余量实用手册表5-25查得粗车左右50mm面的加工余量为1.6mm。（3）粗车左右50mm外圆的加工余量：由机械制造工艺学查得粗车90mm外圆的加工余量为2mm。（4）加工36mm孔的加工余量：查机械制造工艺设计简明手册表2.3-10得镗孔的加工余量为0.3mm。（5）加工梯
