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1、钳工基本工艺目录0概述1划线2锯削3锉削4孔加工5攻螺纹6装配以手工操作为主，利用手动工具和手工工具，进行切削加工、制做生产模具、把零部件组装成产品的方法，称为钳工工艺。0概述Q钳工：是以手工操作为主，利用手动工具和手工工具进行切削加工、产品组装、设备修理的工种，称为钳工。Q手动工具：主要指虎钳等（台虎钳、平口钳、手虎钳）工具。Q手工工具：主要指手锯、锉刀、錾子、手锤等工具。根据加工的范围，按专业把进行切削加工的定为普通钳工；把制做生产模具的定为工工具钳工；把组装成产品的定为装配钳工；把设备修理定为机修钳工。0概述1实践性强。它不同于机械加工，上刀后进行切削时有一个等待过程，钳工是用手工操作的
2、方式完成工作的。2设备和工具简单。工作台（钳台）-钳工操作专用的桌子。平板（平台）-是划线的基准工具，用来放置工件和划线工具的。钻床-用来钻孔的设备。砂轮机-磨钻头、錾子、刮刀等小刃具的专用设备。3操作方便灵活。工作不完全受场地限制，有时加工或装配身边有工具或协带上工具，就可以把问题解决了。钳工的特点基本操作方法划线、锯削、锉削、孔加工（钻孔、扩孔、鍃孔、铰孔）、攻螺纹、套螺纹、錾削、刮削、研磨、装配等。1划线划线是利用划线工具，按图样要求，在毛坯或半成品上划出加工界线，称为划线。1划线种类平面划线：在工件的某一平面上划线后，就能明确表示加工界线的，称为平面划线。立体划线：是在工件的两个面或两
3、个以上划线，才能明确表示加工界线的，称为立体划线。2划线工具直接划线工具-划出线条的工具。支承工具-放置工件的工具。划线量具-向被划工件传递数值的各种尺。辅助工具-在划出的线上作标记的工具。1划线直接划线工具划针：用钢板尺、样板等作导向一起使用的划线工具。划线盘：是对毛坯件划线的工具。划规：是用来划圆、划圆弧、等分线段的划线工具。高度游标尺：是在已加工表面上划线的工具。支承工具平板（平台）：是划线的基准工具，是划线的起始标准。千斤顶：用来支承大形和不规则工件的工具。V形铁：用来支承轴类和圆形工件的工具。划线方箱：用来支承比较小的工件，划垂直线的工具。划线量具钢板直尺：确定线段长度和划规半径的量
4、具。高度尺：向划线盘上的划针，传递高度尺寸的量具。宽座直尺：划垂直线的量具。辅助工具样冲和手锤，打标记用的。样冲尖对在划出的线上，用手锤打出间距大至相同的凹坑，称为样冲眼。其作用是；（1）作出标记，防止所划线段模糊。（2）钻孔定位。（3）划圆时作为划规的立脚点。1划线3划线基准划线原则-从基准开始。划线基准-用来确定划出工件的几何形状、相对位置、各部尺寸的依据。依据-点、线、面。（图样线是基准，工件面是基准。）4基准选择划线基准要与设计基准一至-与设计基准重合。设计基准-零件图上确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。5划线基准类型两条中心线为基准；零件上宽和高方向的尺寸，与中心线具有对称
5、性，其它尺寸也是从中心线起始标注的。一条中心线和一个平面为基准；零件的高度方向尺寸是以底面为依据，此底面就是高度方向划线基准。宽度方向尺寸对称中心线，故中心线就是宽度方向的划线基准。以两个面互相垂直的平面为基准；每一个方向的尺寸都是依据它们的外平面确定的。2锯削锯削（也称为锯割）是用手锯将工件材料截断，或在工件上锯出沟槽的工艺过程。锯削使用的工具是手锯。1手锯锯弓可调式：可按装长度不同规格的锯条。固定式：只能按装一种长度规格的锯条。锯条粗齿锯条：适合锯铝、铜、低碳钢（硬度偏低的钢材）。中齿锯条：适合锯厚臂钢管、铜管、中碳钢（中等硬度钢材）。细齿锯条：适合锯薄板、薄臂管。锯齿的粗细度选择粗细度每
6、25mm齿数应用粗1418铝、纯铜、软钢中2224中等硬度钢、后壁钢管、铜管细32薄板、薄壁管2锯削2锯路锯齿左右错开，排列成波浪交叉形式，称为锯路。其作用是减少锯口两侧与锯条的磨擦，排削顺利，锯削省力并能防止锯条被卡住或折断，提高锯削效率。3锯条安装要求锯齿尖方向朝前。调整好锯条松紧。装得过松锯条不走直线，装得过紧锯条容易断。4起锯方法锯削分两步。第一步是起锯，第二步是进行锯断的过程。起锯是锯削的开始，对最终的锯削质量有直接影响。起锯是锯条在工件上倾斜一个角度后，再开始拉锯。倾斜的角度是有规定要求的，如果倾斜角度不能过大过，也不能过大小。否则，锯齿不宜切入工件，容易打滑，或锯齿容易被工件棱卡
7、住。起锯时要做到三点；（1）锯条在工件上要倾斜1015度角，确定近起锯或远起锯。（2）用左手拇指靠近锯条后，右手平稳推动锯弓，短距离往复运动。（3）当锯出0.51.0mm深的锯口时，起锯完成，开始锯削。2锯削5锯削操作要求（1）站立姿势要正确；（2）左手轻扶锯弓前端防止锯条偏斜；（3）右手握住锯弓手柄向前推锯；（4）推锯时实加的压力要均匀；（5）尽量使锯条上的锯齿进入全部锯削状态；（6）推动速度不要过快或慢每分钟往复40次；3锉削锉削是用锉刀进行切削加工，使工件达到所要求的精度，这种工作称为锉削。锉削是钳工的一项重要的基本操作。1锉刀的结构锉刀材料是碳素工具钢（T12A，T13A）制成的。经过
8、热处理，硬度HRC6267。是专业厂生产的一种标准工具。锉刀齿纹有单纹和双纹两种，双纹是交叉排列的锉纹，形成切削齿和空屑槽，便于断屑和排屑。单纹锉一般用于锉削铝薄软材料。锉刀的工作部分分为刀面、刀边。刀边指锉刀的两个侧面，有的没有锉齿，有的其中一个边有锉齿。没有锉齿的边称为光边，它可使锉削内直角的一边时不会碰伤相邻的面。2锉刀种类锉刀按用途分为钳工锉、特种锉、整形锉三大种类。常用钳工锉、整形锉两大类3锉削扁锉：锉适用于锉削平面、外曲面。方锉：适用于锉削凹槽、方孔。三角锉：适用于锉削三角槽和大于60度的角面。半圆锉：适用于锉削内曲面，大圆孔及与圆弧相接平面。圆锉：适用于锉削圆孔，小半径内曲面。I
9、.钳工锉普通：（组锉或称为什锦锉）用于修锉零件上细小部位，主要针对工具、夹具、模具等精细的零件。人造金刚石：应用于锉削硬度较高的金属，如硬质合金、淬硬钢，以及修配处理后的各种模具。II.整形锉3锉削3锉刀规格锉刀粗细规格是按锉刀齿纹的齿距大小来表示的。粗细等级纹分为五种。粗齿锉刀：齿距为2.30.83mm。加工余量大于0.51.0mm选用粗齿锉。中齿锉刀：齿距为0.770.42mm。加工余量0.205.mm选用中齿锉。细齿锉刀：齿距为0.330.25mm。加工余量0.102.mm选用细齿锉。粗油光锉刀：齿距为0.250.2mm。加工余量0.0501.mm选用粗油光锉。细油光锉刀：齿距为0.20
10、.16mm。加工余量在0.020.05mm选用细油光锉。4锉削方法锉削方法指的是锉削表面。锉削表面主要是平面锉削和曲面锉削。平面锉削是最基本的锉削交叉锉法：是余量较大的平面粗加工的锉削方法。顺锉法：是对小平面和精加工锉平的锉削方法。推锉法：是对小平面、精加工、修光的锉削方法。3锉削5锉削操作要求曲面锉削也可称为滚动锉削。曲面锉削：曲面锉削是根据工件的曲面特点，锉刀的运动要做相应的变化，使锉削的表面准确光滑。站立姿势和位置。两脚立正面对虎钳，与虎钳的距离是胳膊的上下臂垂直，端平锉刀，锉刀尖部能搭放在工件上，然后迈出左脚，右脚尖到左脚跟的距离约等于锉刀长度，左脚与虎钳中线形成约30角，右脚与虎钳中
11、线形成约75角。锉削姿势。双手端平锉刀，左腿弯曲，右腿伸直，身体重心落在左脚上，两脚要始终站稳不动，靠左腿的屈伸作往复运动。保持锉刀的平直运动。推进锉刀时两手加在锉刀上的压力要保持刀平稳不上下摆动。锉削时要有目标。不能盲目的锉，锉削过程中要用量具或卡板进行检查。4孔加工钳工加工孔，主要是钻孔、扩孔、铰孔和锪孔四种加工方法。1钻孔钻孔是利用装夹在钻床上的钻头，在实心材料上加工出的孔称为钻孔。钻孔用的设备是钻床。常用的钻床台式钻床-简称台钻。主要用来对小型工件进行钻孔。立式钻床-简称立钻。主要用来对中型工件进行钻孔。摇臂钻床-要用来对大型多孔工件进行钻孔。特点是对孔定位方便，不需要移动工件。钻孔的
12、工具是钻头，主要有麻花钻、群钻。4孔加工4孔加工11麻花钻头组成钻头在钻孔时旋转是主运动，直线移动是进给运动。刀体部分切削部分：横刃、切削刃、修光刃导向部分：对称螺旋槽和刃带柄部直柄：用钻夹头装夹锥柄：用过渡钻套装夹麻花钻的修磨（具体内容点击查看）前角从30到30横刃长前角55，定心差，轴向力大，刚性差，排屑困难磨短横刃增大前角，修磨主刃、顶角、分屑槽4孔加工锋角的异同锋角小锋角大轴向抗力下降轴向抗力增加扭矩增大扭矩减小切削刃長增長切削刃长长减短切削厚度变浅切削厚度变变深切屑厚度变薄切屑厚度变变厚稳定性增强稳稳定性降低根据被削材質用途来選定最適锋角4孔加工4孔加工2扩孔扩孔是将已加工的孔径扩大
13、的方法，刀具是扩孔钻头。扩孔钻头特点（1）切削刃多，提高阔孔钻的刚度和导向性。（2）容削槽浅，使切削平稳。扩孔时的切削速度以钻孔的切削速度作为对参考，切削速度大约是钻孔的一半，进给量约为钻孔的1.52倍。4孔加工3铰孔铰孔是用铰刀从工件孔内壁上切除微量金属层的工艺过程，称为铰孔。铰孔工艺1）铰刀是某一特定尺寸的加工工具。2）铰刀的尺寸精度和几何形状决定了孔的精度及表面粗糙度。3）铰刀分为机用绞刀和手动绞刀。4）铰孔分为粗铰和精铰粗铰：孔铰孔余量在0.100.5mm之内。精铰：孔铰孔余量0.050.25mm。铰出孔的公差等级能达到IT8IT7级，表面粗糙度能达到Ra1.60.8微米，性质可达到精
14、加工。4孔加工3锪孔锪孔是在孔口表面加工出沉孔的方法，称为锪孔。锪孔（沉孔）有几种形状？锪孔形状圆柱型沉孔锥型沉孔4孔加工5攻螺纹攻螺纹是钳工加工内螺纹的方法。攻螺纹的工具是丝锥、铰杠。1攻螺纹的工具丝锥：是加工内螺纹专门的刀具。一套两只。铰杠：铰扛是用来装夹丝锥的工具。2攻螺纹操作步骤（1）钻底孔倒角。（2）工件摆正夹牢。（3）先攻头锥。铰扛夹好丝锥之后放在孔口上，顺时方向均匀地旋转铰杠，当丝锥攻入孔内2圈时，检查丝锥与孔是否垂直，如果垂直继续攻丝，这时铰杠每旋转半圈1圈时，将铰杠反向转14半圈排削后，再继续攻丝，直至完成。（4）攻二锥时先用手往里拧，拧不动时再装上铰杠按攻工头锥的方法进行。
15、6装配装配是按技术要求把若干个零件组装成机器的过程，或称为组装成产品的过程，称为装配。1装配工作的重要性1）装配工作是产品制造过程中最后一道工序，装配工作的好坏，对整个产品的质量起着决定性的作用。2）零件之间的配合不符合规定的技术要求，机器就不可能正常工作。3）零部件之间，机构之间的相互位置不正确，不仅影响机器的性能，甚至使机器无法工作。因此，在装配工作过程中要做到；重视零件清洁、不许乱敲乱打、按着工艺要求进行装配。6装配2装配方法装配方法是指达到零件或布件最终配合精度的方法。为了保证机器的工件性能，在装配时，必须保证零件之间、部件之间要达到规定的配合要求。根据产品的结构和生产的条件及生产批量
16、大小，采用装配方法也不相同。装配方法可分为；完全互换法、选配法、修配法、调整法。完全互换法在同类零件中任取一件，就可以装配成符合要求的机器或产品。装配精度是由零件本身的精度来保正的。完全互换法的特点；（1）装配操作简单，容易掌握，生产效率高。（2）便于组织流水作业。（3）零件更换方便。6装配选配法选配法也称为分组装配法。是把尺寸相当的零件进行装配，来保正配合精度。但是在装配前，把零件按尺寸分组，然后将相对应的各组零件进行装配。选配法的特点；（1）经过分组后零件的配合精度高。（2）增加了对零件的测量分组工作，并需要对零件进行分类储存管理。修配法在装配过程中，修去某配合件上的预留量的方法来消除积累误差
