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1、自働化（人字边自动化） - 是少人化 / 零不良的解決利器 自働化（人字边自动化） v丰田生产方式的两大支柱（2J） 1. JIT：及时生产 2. Jidoka：自働化 自动化自働化 自动加工 自働加工 但需作业员照顾 自働检查 （有防错机构） 自働停止 （当有异常发生时） 不需作业员照顾 自动化与自働化的差异 1) 1) 设计面的差异设计面的差异 差异说明 设计出发点 设计的需求 设计思想点 设计智慧源 设计的想法 自动化 考虑个别工程 技术者的设备 高速度、大产能 、万用机 设备厂商 不能停止下来 自働化 考虑全线工程 使用者的设备 适速度、一个流 、专用机 公司本身 可以停止下来 2)
2、2) 功能面的差异功能面的差异 差异说明 无附加价值的监视 少人化的功能 不良的防止 瞬停的发生 问题的显现 自动化 有 无 无 多 无 自働化 无 有 有 少 有 3) 3) 管理面的差异管理面的差异 差异说明 设备投资额 无人化实现 专业的能力 教育的方向 训练的重点 自动化 外购高昂 慢 高 机器的操作 操作的速度 自働化 自制低廉 快 低 停机的时机 遵守标准作业 自働化的目的 确保品质无不良品发 生 应付市场多样化的需 求 充分尊重发挥人的价 值 追求无人化永保竞争 力 自働化的两大功能 少人化：机器自己判断良品或不良品，逢 异常时，即不良品顷发生，机器就自働停 止生产。不需要作业员
3、在旁监视，一个作 业员可以照顾许多台设备，所以需要的作 业员很少。 零不良：机器既然会因不良品顷产生，即 自働停止运作生产，当然可以达到零不良 的要求。 自働化的特征 q人字边表示有人的判断力； q当机器在生产时，作业员可以离开； q没有监视的无附加价值动作； q当异常状况发生时，机器会自动停止； q利用警示灯来通知 警示灯（Andon）的两大功能 绿灯绿灯：生产满量或产品完成了； 蓝灯蓝灯：待补充材料； 黄灯黄灯：故障待修理设备； 红灯红灯：不良产生，待处理产品； 白灯白灯：需要更换模具。 1. 1. 声音声音：一般表示故障需要人来处理：一般表示故障需要人来处理 2. 2. 灯光灯光：用颜色
4、区分不同的状况，例如：用颜色区分不同的状况，例如： 自働化的基本想法(设计的基本原则) 不可以漫无目的地追求高速度； 从现状、动作及机器改善做起，不是凭空创 造新的机器。 成本低廉可动率高可人离化 适速化小型化专 用 化 自働化的作业方式 用手握住工作物 ； 用手按住开关； 用手操作进刀； 用手停止进刀； 用手返回钻刀； 用手取出工作物 ； 用手量测工作物 ； 用手传送工作物 ； 用手装置在机器 。 一、加工的一、加工的自自働働化化: : 1. 基本观念：区别人工动作与机器动作； 2. 步骤： 手工作业自働化作业 自働夹住工作物 自働起动开关 自働进刀 自働停止 自働返回 自働取出 自働检查
5、自働搬运 自働装上 二、装配的自働化 1. 装配手术化：装配动作用的东西，应如外科手术，都集中 放在一起，不必再寻找； 2. 手离工作物化：不用手握住工作物，而由治具夹住； 3. 供料整列法：零件及组件排列整齐放在供料盒内； 4. 工具专用化：针对产品的特性，设计专用的工具； 5. 工具定位化：工具摆放固定的位置，且方向正确； 6. 工具动力化：以动力提高效率； 7. 工具手离化：动力化的工具，不需手工握住； 8. 自働回复化：完成自働装配后，让工具能自働回复到装配前 的位置； 9. 自働弹出化：装配完成后的产品，能自働离开装配的位置。 步骤： 装配线异常，须要停线的处置 定位置停止的设备：逢
6、异常时，按停线警示灯，输送带不是 立即停止，而是预留排除异常的区段，紧急设法排除之，万 一排除不了，到特定的位置才会停止输送带。图解如下列： 1 定位置停止线 驱动输送带 异常发生时 按下停线 警示灯 异常排除 准备 输送带停止 作业 范围节距线 定位置停止的目的 v确保其他工程的作业品質 v管理者及早发觉处置，避免停线 v确保相关物料供应的稳定 作业者的责任 ：要使装配线停止下来 管理者的责任 ：要使装配线不停下来 三、搬运的自働化 X 基本想法： 不是要搬运工具的自働化，而是要消除不必要及没 有附加价值的搬运。或用最简易、低成本、减少搬 运设备投资的方式，来达成搬运的目的。 X 基本做法：
7、 (1)减少搬运的距离； (2)减少存取的动作； (3)减少搬运的批量。 (一)材料搬运自働化 (1)来料100%为良品； (2)容器容量标准化； (3)多回少量巡回混载。 基本原则： 不要存入仓库再取出来发料，朝“免检入厂”努力。 (二)在制品搬运自働化 (1)I/O 一致； (2)本工程完成的“放置点”：即为下工程的“拿取点”； (3)一次搬运一个； (4)利用低成本重力滑道； (5)一面搬运一面工作。 v基本原则：没有搬运的距离，将“作业”与“搬运”合并一 起完成；朝 “一个流” 流线生产努力。 (三)成品搬运自働化 (1)完成的直接放入货柜车内； (2)要采取后拉式接单生产； (3)生
8、产交期 要短于 交货交期。 %基本原则：不要有成品仓库的做法，朝“走库”努力 自働化设备的规划 * 基本理念區別 ： 传统理念：以设备为导向 设备决定生产方法与规模 TPS观念：以市场为导向 市场需求的规模及生产方法决定设备的选用 少量小线多线化较佳 多种少量 少种大量 均用兼顾 自働化容易做 成本低 少人化 自働化设备的生产线布置设备原则 原则1：短而垂直的生产线布置 垂直生产线：依产品别工程顺序连接的流线生产线 单一条大生产线多条小生产线 产量大 长线 成本高 可动率低 机动力低 产量小 短线 成本低 可动率高 机动力高 应变力低 换模时间长 自働化困难 设备极多化 应变力高 换模时间短
9、自働化容易 设备极少化 续前页续前页 原则2：复数整流的生产线布置 v前后工程的机器设备的配置比例是1:1整流 （例）1111 2222 3333 容易找出不良的源头 v前后工程的机器设备的配置比例不是 1:1 乱流 不易找出不良的源头 （例） 111 22 3333 原则3:作业容易的生产线布置 (1)“一笔划”的布置 (2)“大通铺”的布置 (3)“二字型”的布置 (4)“无障碍”的布置 (5)“有节拍”的布置 (6)“有警示”的互助 区 要使作业人员容易工作 消除离岛工程 容易改变布置 少人化的布置 管线由天而降 明了速度快慢 相互支援容易 原则4：一次生产一个的设备 q设备的三不原则：
10、 (1) 不要高速度 ( =高故障率 ) (2) 不要大产能 (=乱流生产 ) (3) 不要泛用机 (=价格高昂 ) q像链条一样能衔接拉动生产 (1) 垂直整流化容易； (2) 一个流动化容易； (3) 全线自働化容易。关键条件 生产一个 检查一个 流动一个 原则5：正面狭窄的设备 正面窄、纵深长； 作业区域尽量紧缩； 靠近作业点，作业点高度 = 肚脐 深度= 手腕 I/O一致减少走动 步行距离极小化减少没有附加价值的走动 利用边走边作业方式 原则6: 物流容易的设备 v前工程的出口，即为下工程的入口 v要能逆时针方向流动 v由右手向左手流动 v门的开口由左手往左开启 不要有迴流 v机器作业
11、高度要一致 v控制开关能由个别控制朝向连动控制 原则7: 容易移动的设备 不要挖洞“落地生根” 不要攀爬“寄人篱下” 不要接受“寄生设备” 设备要装有滑轮要像快餐车 设备要随处可置保持地面平坦 管线由天而降 原则8：有机动性的设备 设备要役于人，不要人役于设备 设备的速度不要固定不变 要能依目标时间(TT)调整生产 设备产能要有余裕，不要计划100%生产 要消除故障及瞬停比率 原则9：能快速开工的设备 生产线要能快速开工 生产准备要快生产准备要快 设备要滑轮化 管线要天降化 地面净空化 要能要能快速换模快速换模 / / 换线换线 要麦当劳不要开餐馆 三分钟内完成 第一次即是良品 顺序换线 在周
12、期时间（CT）内完成，仅损失一个产量 原则10:没有无驮(MUDA)的设备 不要切削空气 不做木偶动作 不做立定的动 作 原则11:具转用性的设备 E随产品而亡的设备不要 E通用机的专用化 E馅饼型的设备 E具有支援性的设备 原则12：不要巨舰大炮的设备 v不要艺妓式的设备 v从裸体的设备做起 v像IC扩充卡的设备 v套装式的设备 原则13：能够停止的设备 q有异常及必要时，能够自働停止下来 装设警示灯系统 红色红色：表示不良品发生； 绿色绿色：完成品满量； 蓝色蓝色：材料将耗尽待补充； 黄色黄色：设备故障或瞬间停机； 白色白色：要更换模具、刀具或定期检查 。 要有自动检查的防错机构 原则14：保全容易的设备 q占用空间要小，可以轻易移动的设备； q可以轻易取下门及装上门的设备； q套装式结构 更换套装模组 立即生产 线外修理
