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1、新车型开发时 样车/零部件制作活动 21. Nov. 2006. 1 Contents 1. 样车的概要 2. 样车各阶段的主要活动 3. 样车业务区分 4. 样车零部件制作工艺 5. 样车评价 2 新车型开发过程当中样车制作阶段，以将车身的组成零件根据样车工艺在最短的时间内 制作，可以在事前检查冲压成型性、图纸的不合理因素（尺寸遗漏、标记错误等），能够 在早期掌握车身设计阶段设计节点的变更，从而带来开发周期的缩短及开发费用的节减， 跟公司根据丰富的新车型车身零件制作的经验提出如下方案。 v为了可以早期的评价设计、实验，建立最短的时间内制作样车的方案（样车工艺、工艺 改善） v开发出可以确保设
2、计部门要求的品质工艺。 挖掘出设计图纸、零部件结构的不合理性，反馈个设计部门 制作出实验部门需要的可以满足评价项目的试制零件及样车 事前研讨制造部门的量产性（成型性、可焊性、装配性） 1. 样车的概要 3 2. 样车阶段的主要活动 阶段Pre-mechaMecha第一次样车第二次样车 制作节点 M-14M- 4M+8M+14 评价项目( 实验) 确认底盘系加强点 确认发动机，变速箱MTG 却性能的可靠性研讨 确认底盘系 基本性能 确认底盘的平面布局 确认新发动机, T/M 噪音 设定耐久性评价目标 各系统零件的培育 整车信赖性培育 是否适应当地的实验 安全气囊性能开发及验证 确认各系统的零部件
3、 NVH 最终调整 EM 耐久性确认 验证用车的事前评价 制作台数13 台1020 台100200 台3040 台 制作方案 制作装配与开发目标类似的 车型的发动机,变速箱MTG 制作碰撞评价用底盘 在开发目标的类似量产车型上 装配发动机,T/M 或新底盘系统 开发零部件样车工艺及 活用量产工艺进行装配 在一次样车时的问题，改善后 反映在设计中进行制作,适用总 装量产开发零件厂家 M: 设计模型固定 (M+24) w 根据开发范围可以缩短样车阶段 新车, Full Model Change, Minor Model Change , Face Lift w 根据商品型的目标可以变更制作数量.
4、保证期间 ( 5年 / 10年 ), 內需/出口 ( 美國, Europe, 東南亞 ) w 减少样车制作台数，提高 CAE 分析能力及信赖性 4 发动机及传动系统装配图 发动机舱内的平面布局图纸 * 散热器等却系统图纸 * 排气管等排气系统图纸 地盘加强点图纸 改造零部件清单 评价项目 2-1. Pre- mecha Proto（动力系统样车） 设计资料 u 只制作发动机舱，Buck 在 停止状态，实施验证评价 Hard Point ，确认确保干涉 / 空间 u 在整车状态下改变发动机舱，进行评价碰撞性能 确定类似车型 (量产车 ) 制作改造零部件清单 制作台数，评价项目研讨 (13台) 编
5、制制作工艺 开发零部件制作协商 (采购,厂家) 样车制作方案 发动机舱改造工艺以手工完成 (没有特殊要求，不制作模具) Rapid Proto (SLA等) 使用部分零部件 * 制作台数不足 3台 * 不需要零部件耐久性 使用木型, 铸造零部件 零部件开发、样车工艺 模型固定 量产产 -14 个个月 5 发动机及传动系统装配图 发动机舱內平面布局图纸 地盘系统零部件图纸 不同零部件清单 (与量产车) 车身、內/外裝零部件图纸是简易图纸 评价项目 2-2. Mecha Proto（地盘系统样车） 设计资料 u 确认 评价 底盘系统 基本性能 ，对底盘、转向系统各一次及底盘系统开发零部件 (MTG
6、 等) 评价. u 为了确保底盘、P/T系统信赖性，进行台式及 实车耐久评价( 选定 F.G.R.，却，热解，噪音) u 碰撞开发评价(NCAP, OFF SET, 侧碰) 选定类似车型 (量产车) 编制改造零部件清单 制作台数,评价项目研讨 协商编制制作工艺 (实验、设计) n开发零部件制作协商 (采购,厂家) 样车制作方案 底盘开发零部件用试造模具制作 (因为是机能、性能零部件活用量产厂家) 车身用量产车改造制作 (必要时部分使用试造模具) 白车身制作用简易夹具、焊接 零部件开发、样车工艺 模型固定 量产产 - 4 个月 6 设计零件清单(Main Chart) 零部件来源(量产开发厂家等
7、) 所有设计图纸 量产零部件开发日程 ( LLI零部件) * 车身 侧围、开闭件 * 內/外裝 仪表板、保险杠 前照灯、RrCombi.Lamp 评价项目 2-3. 1 Proto （第一批样车） 设计资料 u 零部件按各系统评价 ( 开闭零部件，悬挂，座椅，雨刷，刹车，R/H, NVH等 静态、动态 整车信赖性培育及TEST） u 环境评价 (高温、低温) 室内/外，或者出口的国家本地进行培育及评价，安全气囊开发、碰撞性能培育及评价 u 內/外裝机能零部件，感性品质开发评价（标杆车、与 Bench Marking 车进行比较分析） 制作样车零部件主要清单 制作台数、日程、评价项目研讨 编制各
8、零部件制作方案 协商开发零部件制作方案 构思样车检具制作方案 (综合检具、复合检具) 样车制作方案 用样车模具制作 (日程上用量产模具可能制作的零部件) 制作样车车身焊接夹具 性能 ,机能性零部件由量产厂家制作 (活用简易工序 / 量产工艺) 零部件开发、样车工艺 模型固定 量产产 8 个个月 7 设计变更零件清单 (Main Chart) 设计变更图纸 及 清单 量产 零部件 开发日程 * 车身 侧围、开闭件 * 內/外裝 仪表板、保险杠 前照灯、RrCombi.Lamp 评价项目 2-4. 2 Proto（第2批样车） 设计资料 u 开闭零部件、悬挂、座席、雨刷、刹车、R/H, NVH 等
9、 各系统 规格确认评价 . u NVH Final Tuning, EMS / TCU Data Fixing 评价, EM 认证、耐久 等确认评价. 样车零部件主要清单升级（Up Data） 编制变更零部件制作方案 量产模具应用零部件清单(各工位) 构思样车标杆车制作方案 样车制作方案 用量产模具制作 * 开发日程上可能制作的用样车模具 * 量产模具工序中活用半成品 计能、性能零部件由量产厂家制作 (使用量产模具产品) 零部件开发、样车工艺 模型固定 量产产 14 个个月 8 3. 样车业务区分 样车业务 1. 样车计划 2. 零部件制作 1.样车各工位，按照实验车号编制制作日程计划 2.样
10、车各工位，与相关部门协商制作方案 编制日程计划 1.制作样车主要零部件清单 (零部件结构，制作厂家，制作工艺，开发日程，开发费用) 构思制作方案 1.用自由的设备制作，与机能、性能没有直接关联的零部件或委托样 车专业厂家制作 车身，内/外装零部件 1. 与机能、性能有关的零部件，要和量产专业厂家协商制作方案后 制作 Cha.,电装零部件 3. 品质管理 1. 样车零部件制作前，图纸，结构等设计信息的问题点事前验证 事前评价活动 1. 建立制作时发生问题对策，整车制作后验证 样车评价活动 9 ( 样车制作流程 ) 实验车及白车身要求台数 建立样车制作计划 确认零件开发日程 及实验车制作日程 编制
11、零部件制作工艺 样车零部件制作 各项目结果研讨 通报相关设计部门 开发公用零件发包 制作报告书 样车装配 白车身制作，涂装 产品图纸 MAIN CHART 发生问题 再研讨 入库检查 开发协议（日程、费用） 日程跟踪表 协商公用 零部件入库日程 焊装夹具制作 发生问题 3-1. 样车制作计划 实验评价 10 ( 样车业务内容 ) 制作日程计划 按实验车号协商调整制作順序. (样车制作方案、评价目的、装配日程) 与采购, 工艺部门协商. (样车日程可以适用的量产零部件应用用研讨) 建立车身、整车装配方案 (可以反映事先研讨量产性总成制造工位) 构思制作方案 样车是为了 小批量生产(10300台)
12、，应用经济型工艺 与工艺、制造部门协商，量产零部件最大限度的应用 建立采购、量产厂家和有效率的调度流程 要求机能、性能的零部件要与量产厂家协商经济型的制 作方案 (工艺、预算)建立技术支援体制来开发零部件 11 BOM 基准 车身零部件内/外装零件 CHA.电装合计 LLIMLISLILLIMLISLI 共用零件 00000100400100600 开发工艺 采购 00000027050320 引进 000002030050 样车制作 50100200104080500530 合计5010020010402007501501500 v 为了缩短开发期限，早期确保品质，积极推进模块化开发。 Do
13、or Module / Cooling Module / Chassis Module(Frame Type) / Instrument Module ( 零部件 Sourcing ) L.L.I. : Long Lead Item M.L.I. : Middle Lead Item S.L.I. : Small Lead Item 12 外板是设计变更少的大型零部件，它左右着新车开发期限，缩短量 产模具制作时间( 12个月6个月)，在样车制作时使用量产零部件装配 样车 样车模具是模具工序单纯的(12工序) , 适合小批量生产工艺 选择缩短制作期限/满足设计品质/经济型的工艺 ( 样车工艺适用
14、范围试制工艺適用 範圍 ) 焊装零部件 内外装零部件 设计便更多的零部件，用量产模具对应时，费用损失过大。为了使前确认 商品性必须制作样车模具产品进行评价 大型零部件是造型材质，样车工艺选择不当时，道路行驶评价时会有热变 形、因装配刚性的脆弱产生异响等影响商品性评价，所以工艺选择很重要 根据制作工艺不同开发费用相差很多，要和实验、设计协商 选择满足产品品质 / 缩短制作时间 / 经济型的工艺 3-2 . 零部件制作 13 q 树脂复制 模具 q ZAS ( Zn+Al+Cu 合金 ) 模具 q FC ( Ferrous Casting ) 模具 ( 样车零部件制作工艺) 1. 有没有 Mast
15、er Model 制作(木型制作/ NC加工) 2. 样车模具的表面材质( 树脂 / ZAS / FC ) 3. 根据样车模具的基材(BACK 材) 分类 焊装零部件内/外装零部件 真空浇铸 ( Vacuum Casting ) 真空成型 ( Vacuum Forming ) RIM ( Reaction Injection Molding ) 注塑成型 ( Injection ) 后工程 1. 有没有 Master Model 制作(木型制作/ NC加工) 2. 样车模具的材质( Epoxy/ Silicon/ Urethane/ ZAS ) 3. 样车产品的材质 ( ABS，PP ) 分类
16、 Piercing. Trim : Laser 加工 Cam. Bending : 简易夹具、模具 q 钢板（Steel Plate） 模具 14 上型 (Die) 下外型 (B/Holder) 下內型 (Punch) 模具基材层 (Back) (硅胶+树脂，注物) 型状表面层 (Epoxy 树脂) 焊装样车模具结构 (样车工艺用语) v B.H(By Hand):用手工对样车模具成形的零部件按照图纸状态进行修正的作业方法，常用与 普通样车的工艺 v Laser 加工:对样车模具成形的零部件已用激光进行孔、修边作业的加工方法。作业量大，多用在 要求品质的零部件制作 v All Tooing:多工序模具从冲压成形到产品作业工艺，主要用于量产生
