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1、提高站修车制动杠杆、拉杆检查质量 2014年2月16日 目录 v 1、选题理由 v 2、现状调查 v 3、确定目标值 v 4、原因分析 v 5、确定要因 v 6、对策 v 7、实施对策 v 8、检查效果 v 9、巩固措施 v 10、遗留问题及下步打算 一、选 题 理 由 提 高 制动杠杆、拉杆 故 障 检 修 质 量 制动杠杆、拉杆是铁路货车制动系统（基础制动装置）中的 一个重要组成部件，其作用好坏直接关系行车安全及车辆制 动效能的有效发挥。 段及车间的质量要求一直是我们小组选题的重要依据。近几年在故 障溯源过程中，我们经常发现因制动制动杠杆、拉杆故障，而造成 轮对擦伤、圆周磨耗故障发生，且频
2、率较高。本着延长车辆使用周 期与节约修车成本及保证行车安全为由，我们全组成员通过讨论确 定了“提高制动杠杆、拉杆检修质量”为2011年进行攻关活动的课 题。 2011年发现 制动杠杆、拉 杆故障 2012年发现 制动杠杆、拉 杆故障 435个423个 二、现 状 调 查 攻关课题选定后，为了更为直观的查找出 原因，我小组对临修车制动杠杆、拉杆故 障进行了调查分析。 1、临修车制动杠杆、拉杆故障 扣修车数量 制动杠杆、拉杆故障 数量 制动杠杆、拉杆 故障漏检数量 完工检查 漏 检率 2011年5966453 2012年497442214835% 表1 2、制动杠杆、拉杆的用途是把作用在制动缸活塞
3、上的压力空 气推力增大适当倍数后，平均的传递给各块闸瓦，使其变 为压紧车轮的机械力，阻止车轮转动而产生制动作用。可 归纳为：、制动缸所产生的推力传递至各闸瓦；、推 力按规定值增大一定的倍数；、使各闸瓦有较一致的制 动力。 杠杆、拉杆圆销锈蚀严重时，会增大杠杆、拉杆的摩擦力 ，制约制动缸的制动与缓解作用；杠杆、拉杆尺寸不符、 反位故障会导致制动力传动倍率与原车设计不符，造成制 动力过大或过小，还会造成两转向架制动力不均衡等问题 。 3、制动杠杆、拉杆故障漏检调查 （样本来自2013年4月的统计） 漏检制动杠杆、拉杆故障：32个；更换拉杆、杠杆：22根；现车处理：10个 故障项目检修过程故障漏检数
4、所占故障漏检比率 尺寸不符1856% 圆销卡滞413% 变形825% 其他26% 制动杠杆、拉杆故障统计 表2 针对发生漏检漏修的两个主要工位，我们利用统计表在各相关因素 上产生的制动杠杆、拉杆变形、尺寸不符故障漏检进行统计分析： 因素 工位 人法料环其 它 尺寸不符(件)59121 变形(件)34010 合计(件)813131 频 率 %30.8503.811.63.8 累 频 %30.880.884.696.2100 表3 从以上排列图可以看出：制动杠杆、拉杆变形、尺寸不符 漏检频率高的主要因素是“人和法”上占80.8%，是我们必须 即时解决的关键环节。 三、确定目标值 v我小组本着解决实
5、际困难，提高 检修水平，对进入站修施修车辆 故障全面进行处理为目的，提出 下列目标： v1、降低因尺寸不符、变形类制动 杠杆、拉杆故障导致的杠杆、拉 杆漏检率，漏检率下降18%； v2、检修后的车辆，制动拉杆、杠 杆应100%满足现车制动要求。 目标值 35% 17% 现状 2、目标确立依据： 、此次攻关活动有车间的大力支持和班组业务骨干的 参与。 、12年班组拉杆、杠杆漏检率为35%，杠杆、拉杆尺 寸不符、变形类故障占杠杆、拉杆故障漏检的81%，主 要因素“人和法”占80.8%。我们分析认为：通过一系列的 措施是能够基本解决的，即使我们只能解决80%的问题 ，那么也可下降35%81%80.8
6、%80%=18%。 结论：制动杠杆、拉杆故障漏检下降18%是可行的。 四、原因分析 造成制动杠杆、拉杆故障的原因，我小组进行了分析如下 ： v1、厂、段修时，制动拉杆、杠杆尺寸把关不严，错装、 反装现象比较普遍； v2、厂修时，吊架、托架定位不准确，引起杠杆、拉杆抗 托、卡滞。 v3、由于工作者疏忽，在组装过程中未注意抗劲处理，导 致拉杆变形。 v4、车辆在运行时灰尘、雨水等杂质进入到圆销与销孔之 间，锈蚀圆销、销孔导致圆销卡滞； 我们采用关联图对造成制动杠杆拉杆故障漏检控制不力的关键环节因素进行 具体分析： 通过关联图我们找到了造成制动杠杆、拉杆故障漏检居高的2个末端 因素。 检检修不到位
7、质质量标标准落 实实不及时时 职职教培训训差 人员员短缺 简简化作业业 责责任心不强 不良作业习业习 惯惯 执执行管理制 度力度不够够 标标准不明确 劳动劳动 强度大 法 人 质质量控制制度改进进期间间 工序质质量互 控不力 无有效工序质质 量互控制度 联劳协联劳协 作差 五、确定要因五、确定要因 v为找出主要因素，小组对关联图中的2条末端因素进行逐条确认。 末端因素一：无有效的工序质量互控制度： 产品质量互控在我们班组没有真正落实和执行，随意性较强 ，只凭同事间的友情。关系好的，帮助把发现的漏检漏修故障处 理了或打上标记告知岗位工作者；关系不好的，事不关己，缺乏 约束制度；我认为只有加强约束
8、制度，对事不对人，就可以有效 的解决此问题。 结论：非要因。 末端因素二：检修不到位： 结论：是要因。 1.不良的作业习惯：制动杠杆、拉杆检查方面没有良好的控制措施、检查方法 ，每名职工的检查方法都不一致，效果也不一致，不良的作业方法导致的故障 漏检也比较多。 2.质量标准不掌握：各型车辆杠杆、拉杆尺寸都不一样，职工对杠杆、拉杆具 体尺寸不掌握，遇到尺寸不符故障不能及时发现及处理。班组没有详细的杠杆 、拉杆尺寸表，遇到杠杆、拉杆类故障时不能及时给予回应。 3.简化作业：作业时随意性比较强，作业环境较好的车辆，职工会检查杠杆、 拉杆状态，环境不怎么好时，有的职工不会检查制动杠杆、拉杆状态机质量。
9、 要 因对 策目 标措 施时 间 检 修 不 到 位 1、制定控制措施 及现场 落实 明确控制措施 1、指定制动杠杆、拉杆故障 漏检控制措施； 2、收集、整理杠杆、拉杆尺 寸数据，编制尺寸表 3、现场 增强互控力度。 2012年46月 2、强化作业标 准化、规范化、 制度化。 降低制动杠 杆、拉杆故障 漏检 1、加强对制动杠杆、拉杆的 掌握；相关岗位配备尺寸表。 2、制订图 示化作业流程； 3、加强对制动杠杆、拉杆故 障学习，找出故障发生因素、 类别 ； 4、强化岗位作业标 准，加强 质量控制。 2012年712月 针对确认的要因，小组成员认真制定切实安全可行的措施，明确责任人和完成时间 ，确
10、保措施得到落实，完成预定目标。 六、对策表： 表4 七、实施对策七、实施对策 v为实现预期设定目标： v1、全面提高职工自检自修的作业技能、作业方法、业务技 能； v2、将我们班组的制动杠杆、拉杆故障下降18%，依据对策 表，小组成员按分工，分两次实施。 实施一：提高岗位人员自检自修能力和技能全面性。 、制定学习计划： 、理论学习：46月每周班组集中学习一次（利用待班时间）时间为30 60分钟。学习内容：站规、制规、作业指导书等业务技术 理论知识。 v、编制常用货车制动杠杆、拉杆尺寸表： v1、询问技术员，寻找相关技术文件，查找制动杠杆、拉杆尺寸。 v2、根据平时进入站修的车辆制动杠杆、拉杆测
11、量，尤其是新造车，完 善制动杠杆、拉杆尺寸表。 v3、打印尺寸表小卡片，发放到相关岗位的职工。 v、编制制动杠杆、拉杆检修图示化作业流程，组织相关岗位人员学习 。 v、总结实施对策I： v通过3个月的学习和培训，班组制动杠杆、拉杆检修业务水平得到了很 大提高，制动杠杆、拉杆尺寸表数据基本满足日常检修，职工作业方法 均比较规范。 、实作培训：68月每月12次。培训内容：制动杠杆、拉杆检查工位 的实作培训，重点抓制动杠杆、拉杆变形、尺寸不符故障的实作培训，培 训其检修（检查、判断、处理故障能力）的作业标准化。培训结束后集中 交流，谈谈自己发现故障的经验及判断处理故障的方法。 实施二：强化作业、标准
12、、规范、制度化 制定有效的质量控制办法： 加强互控：撬吊岗位、闸件岗位先对制动杠杆、拉杆状态进 行确认，单车试验岗位在进行单车试验时再次确认制动杠杆 、拉杆状态。 加强他控：班组交车人员在交车时须对制动杠杆、拉杆状态 进行确认。班组工长、技术员对施修完工车辆进行抽验。 奖惩措施：撬吊、闸件岗位发现的制动杠杆、拉杆尺寸不符 等故障时，及时通知班组，由班组向车间请奖；单车试验人 员发现制动杠杆、拉杆故障时，班组考核撬吊、闸件岗位， 用以奖励单车试验岗位复查质量；交车人员发现制动杠杆、 拉杆故障时，考核前面岗位以奖励交车他控质量；班组工长 、技术员抽查发现的制动杠杆、拉杆故障，考核前期多个岗 位。
13、1、通过上面两个内容的制定和落实，我们班组的制动杠杆、拉杆 质量控制取得良好成绩。 2、总结实施对策II： 、通过本次攻关，改进了作业方法，强化了作业标准范围，对制动杠通过本次攻关，改进了作业方法，强化了作业标准范围，对制动杠 杆、拉杆检修的质量得到了提高，同时也对故障判断能力大有提高，人杆、拉杆检修的质量得到了提高，同时也对故障判断能力大有提高，人 员素质稳步提高，达到了预期目标。截至员素质稳步提高，达到了预期目标。截至20132013年年1212月，通过大家的努月，通过大家的努 力，此类故障漏检已得到消除，未得到质检、车间不良反馈信息。力，此类故障漏检已得到消除，未得到质检、车间不良反馈信
14、息。 八、检查效果八、检查效果 2013年79月钳工组杠杆、拉杆故障统计表：表5 、我们班组职工的业务技能，通过小组制定的一系列学习计划和考 核制度，提升了大家学习业务技术的积极性，改变了大家业务学习的 观念，使班组职工在检修车作业的能力上升了，在规章、制度、质量 标准、检修知识了解和掌握更广、更深了，团队意识更强，互控质量 上更取得丰硕的成绩，工序间互控达到数十件。为提高班组、车间交 验合格率起到了良好的效果。 、在此次攻关活动期间内，全班组职工重质量、保安全、互帮助， 无任何责任行车事故发生，确保了行车安全。 日期 临修车杠杆、拉杆故 障数量 漏检杠杆、拉杆故障漏检率 10月323 9.3
15、8% 11月28 13.57% 12月200 0 九、巩固措施九、巩固措施 v 1、强化知识教育，形成有效的控制体系，完善 对故障的判断处理能力； v 2、将制动杠杆、拉杆故障进行分析整理，汇编 成册； v 3、进行质量互控，将强化制动杠杆、拉杆检查 作业标准内容，编入作业指导书，采用鞭策 手段督促新事物的落实。 十、遗留问题及下步打算十、遗留问题及下步打算 虽然我们攻关取得有效的成果，但是圆销、开 口销在运行中产生的故障我们无法把控，这就要 求我们严格落实圆销、开口销给油制度，为实现“ 零”故障交车打下坚实的基础。下一步我组将把“ 提高120阀防盗故障检查质量”作为明年的攻关课 题。 谢谢！
