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1、公司调查报告模板 仅从公司生产流程的技术控制来看，流程是封闭和可控的，并没有很明显的大漏洞。但从整个体系来看，影响生产成本和管理效益的因素还是不少。从初步调查的情况来看，至少有以下几个方面。 1、受人员整体素质和年龄限制，和主动性不足，特别是班组长的积极性和主动性不高，导致员工管理困难，整体员工生产能力发挥不足。 解决方案建议： a)加强，提高员工，树立正确质量观：质量是生产出来的，不是检验出来的 b)建立建全各项规章管理制度（包括宿舍管理制度等），通过和管理人的行为。 c)适当调整，降低一线工人工资水平（需要重新确定单位工资定价），相对提高班组长的工资水平，并与一线工人的产量、质量、管理绩效
2、挂钩。达到整体工资水平下降，而关键岗位人员积极性提高的效果。有效发挥班组长的作用。 d)建立合理的机制，并严格执行。 e)保持适当的员工（当然不是员工辞职，而是公司淘汰辞退），形成竞争压力，优化员工队伍。 f)与有关技校、职业培训机构建立长期合作关系，通过为他们提供实习场地和培训，招收适量实习生(不用付工资)，建立良好的劳动力补充机制。 2、设备陈旧，故障频繁，导致生产效率受损 生产线上的设备有不少是服役了2-4年，配置低档，零件老化严重，故障频繁。几乎是每天 有设备需要维护，每周有设备需要更换零件，每月有设备需要报废。另外，当需要采购设备或材料时，采购周期长，采购物资质量不稳定，也造成部分误
3、工甚至数据报废的。方案建议：适当更换和升级关键设备，改进流程，保证生产需要。 3、流程不畅，造成流程堵塞和生产能力不得已闲置。 虽然生产流程本身设计是封闭和可控的，但大流程仍然不顺。比如由于各种原因造成数据备份不及时，就会因数据堵塞而影响后面工序的停工。又如质量检验进度跟不上，不能及时验收时，也会产生数据堵塞。 另外，资源采集不能保证时，也会引起生产能力的闲置。 4、材料流转管理混乱。 材料仓库管理混乱，存在分区随意、堆放混乱、标示不明，甚至很多材料根本没有标示等问题。 在生产线上，材料的流转应该按照先进先出的原则安排制作，但因为流程执行不严，可能出现难做的材料分配不下去，导致同一批材料不能及
4、时收回。 另一方面，其中一道工序必须将材料分拆开才能进行制作，一直到最后的工序。经过多个工序后，这些材料本身容易损坏，造成最后重新组装困难，从而影响归还。 改进方案建议：改进流程，并加大执行力度。 5、质量标准不成熟、不明确，引起生产和质量的磨擦和矛盾。 一方面，由于员工质量意识不强，生产过程质量管理不严，产品质量依赖检验来保证，造成质检工作量增加。 另一方面，因为质量控制标准本身的不成熟、不明确，执行依赖经验化，造成由人为控制和把握的因素很大。但由于质检人员的水平和经验不同，对标准的灵活性、控制尺度的把握无法保持一致，造成质量控制与生产经常出现磨擦和矛盾。生产人员无所适从。 另外，生产部门与
5、质量部门信息沟通不够，出现生产按老标准执行，而检验按新标准执行的脱节问题。 改进方案建议：加强生产人员质量意识，建立、建全并细化标准，理顺信息沟通流程。 6、其它 各岗位的人员配置比例是否合理？需要对历史工作量等数据进行分析之后才能确定。 生产场地管理混乱：有晚上在生产场地睡觉、中午在生产场地用餐等现象。材料摆放不整齐，场地不整洁等。 1、员工培训 按照公司管理输出，生产外包的思路，首先公司需要改变对目前员工的定位认识，他们将不再是普通的操作工人，而必须成为技术专家、班组管理专家，同时也是培训专家。我们必须通过培训帮助他们朝这个目标努力。另外，最重要的是需要通过培训让员工理解公司的各项规章制度，标准规范，提高生产人员的质量意识。 2、理顺和再造。 包括三个方面： 质量标准体系的建立、建全和细化； 管理体系、工作流程及其记录表格的理顺、建立和细化；各项制度规范的制订和建全。 ing:0.0000pt;
