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1、DCC 工艺简述RIPP在1987年实验成功了小型全返混式固定流化床FFB反应装置，催化裂解制取气体烯烃，所用原料为石蜡基大庆蜡油，催化剂为含HZSM-5分子筛的单活性组分催化剂，反应温度为580，空速h-1，水蒸气量为60%，得到了较高的丙烯产率23.4%。在此基础上进一步探索应用连续流化床催化裂化装置上，以管输重油馏分油为原料制取气体烯烃。管输重油的气体烯烃总产率可达到36.66%，其中丙烯为19.89%。并获得了27.35%的汽油产率。RIPP在上述反应工艺的技术基础上开发出了DCC技术。催化裂解DCC 工艺是一种以重质油为原料，生产轻烯烃的新型石油炼制工艺，就其原理而言，总属催化裂化范
2、畴，但裂解追求的目的不同，与催化裂化又有很大的区别。催化裂解在反应过程中控制氢转移反应在控制烯烃饱和，而高的反应温度及低的催化剂活性对氢转移反应不利，采用“提升管+床层”的反应形式，降低反应压力，或注入蒸汽，以降低油气分压，有利于丙烯的生成，同时减少焦炭产率，以达到多生产丙烯并提高收率的目的。DCC工艺分为 DCC-和 DCC-型，DCC-型以最大量生产丙烯为主，该技术采用提升管加密相流化床反应器，它的操作苛刻度有了较大的提高，反应温度为 538580，需要较长的油气停留时间和较大的注水量，采用过渡裂化方式，反应段为提升管加床层，为减少氢转移反应，在装置上应用专用催化剂，可生产 18%-20%
3、的丙烯。其原料主要以石蜡基原料为主，原因是石蜡基最适合催化裂解，可大量的选择性催化得到富含烯烃的裂解气体，其中乙烯、丙烯、丁烯含量超过40%，丙烯含量高达21%。其它原料比如中间级原料的三烯产率在33%-37%，丙烯为17%-18%；环烷基原料的三烯产率为27%。原料结构对于烯烃产率影响巨大。DCC-型在多产丙烯及丁烯的同时还能多产高辛烷值汽油，该技术采用提升管反应器，相对操作苛刻度大大降低，操作条件和反应段形式接近于常规催化裂化。该技术的原料适应性较为广泛可以加工蜡油、蜡油抽渣油或者二次加工油。DCC工艺选用根据不同原料的专门催化剂。其基质可以裂化原料中的大分子烃类，其裂化中间产物随即进入Y
4、分子筛孔道内发生裂化，裂化产物再在ZSM-5的中控孔道内转化为低碳烯烃。不同的孔道分布用来催化转化不同的烃分子的裂化反应。另外，催化材料的酸性、催化剂的强度、堆比可以进行优化设计，达到最大低碳烯烃生产的目的。DCC工艺流程与FCC基本相似的，包括了反应-再生系统、分馏系统、以及吸收稳定系统原料油经过蒸汽雾化后送入提升管流化床（DCC-型）或者提升管（DCC-型）反应器中，与预热的再生催化剂接触，发生催化裂解反应。反应产物经过分馏/吸收系统，实现分离、回收。沉淀了焦炭的待生催化剂经过蒸汽气提后在送入再生器中，用空气烧焦再生。热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用，并提供所需的热量，实现反应-再生系统热平衡操作。DCC技术已经在国内外大范围应用，分别在中国、泰国、沙特、印度等国使用了该工艺。1995年3月安庆石化总产开工建设了处理量达500t/a的装置，丙烯产率为17.0%-18.6%，该装置投产为催化裂解技术提供了完善的经验。针对催化裂解要求提升管加床层反应器，高温度、高注蒸汽量和大剂油比等工艺特点，对反应的各个系统都采用优化方案。采用了足够长的提升管加床层反应器；再生器采用了预混合烧焦管接床层再生工艺，中间多段给风，提高烧焦效果；由于反应注蒸汽量大，分馏塔顶采用冷回流技术，增加油气分压，提高塔顶温度防止水蒸气冷凝，以及其它优化技术。
