混凝土面板

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1、（七）混凝土面板工程防洪墙迎水面浇筑C25砼防渗面板，配置单层网状8300的温度筋，混凝土保护层厚度30mm，混凝土浇筑采用无轨滑模施工技术。面板与墙体设置12的拉筋，单根长800mm，间距1m，梅花形布置。施工方法如下：1、施工难点大坝顶部作业平台为3m，施工时设备间干扰较大，技术难度高。设备物资投入大，人员短期投入较大，工作面狭窄，协调难度大。施工中采用无轨滑模等较多的新技术，对现场施工管理、施工组织提出了严竣考验。2、施工准备（1）滑模、侧模加工与制作拉模采用无轨滑模，扣模采用组合钢模板。无轨滑模由底部钢面板、上部型钢桁架及抹面平台三部分组成。滑模前部设振捣平台，后部设二级抹面平台，顶部

2、搭设雨阳棚。侧模主要为16槽钢配木模板组成，两侧扁铁加固，顶部角铁包边，侧模刚度满足无轨滑模直接在其顶部滑动时不受破坏。（2）卷扬机安装拉模牵引采用2台10t地锚固定卷扬机，钢丝绳直径26mm，单股牵引，卷扬机与固定锚块间及地锚间的连接钢丝绳直径28mm，固定锚块用钢丝绳锚固在坝后地锚桩上。3、材料的准备及其性能检验（1）水泥：水泥的物理性质和化学性质要符合国家标准，并且每一批水泥都应有质保书。并且按照公路工程质量检验评定标准要求的频率进行自检。（2）砂：质地坚硬、耐光、洁净、符合规定级配，细度模量在2.5以上。含泥量（冲洗法）不大于3%，有机含量（比色法）不深与标准溶液的颜色。（3）碎石：质

3、地坚硬、耐光、洁净、符合规定级配，最大粒径不应超过31.5mm。石料的等级强度大于级，压碎值符合规范规定，针、片状颗粒含量大于15%，含泥量（冲洗法）不大于1%。（4）混凝土路强度为C25。（5）根据施工进度计划，组织好各种材料的进场。并对已进场的砂、碎石、水泥、钢筋要进行各种性能检验，若有不符合要求的，应另选或采取补救措施。（6）混合料配合比检验和调整1）工作性的检验和调整，按设计配合比取样试拌，测定其工作性，必须时还应通过试铺检验，如测得其工作性低于要求，则保持水灰比不变适当增加水泥用量。每次调整加入少量材料，重复试验。直至符合要求为止。2）强度的检验，按工作性符合要求的配合比，适当增减水

4、泥用量，配置3组配合比的新拌混凝土试件，并测定其实际密度。到规定龄期后测定其强度。如实测强度未能达到要求的配合强度时，可采用提高水泥标号、减小水灰比或改善粒料级配等措施。3）通过选择不同水量、不同水灰比、不同砂率或不同粒料级配等配制混合料，通过比较，从中选择经济合理的方案。4）施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定、并调整其实际用量。4、施工工艺施工准备基面清理测量放样钢筋制作安装滑模制作安装混凝土拌合运输混凝土浇筑收面养护检查验收。5、施工方法（1）基面清理及施工测量在浇筑面板混凝土之前，首先对防洪墙进行坡面清理，施工时由测量放出面板分缝线，并每隔68m布设一根钢筋桩，测出该点基础高

5、程，以控制浇筑部位高程及浇筑厚度，完成坡面修整后，进行测量验收，保证坡面满足后续施工要求，为面板提供一个平整的支承面。（2）钢筋制按面板钢筋依据设计图纸的规格、型式要求，在加工厂和现场分别进行加工，每一块面板钢筋分别加工，编号挂牌堆存，牌号上说明钢筋种类和仓号名称。施工时用5t载重汽车运至坝顶平台，20t吊车将加工成型的钢筋按编号顺序置于坡面钢筋台车上，用5t卷扬机牵引钢筋台车，每次输送23t钢筋至安装工作面，自下而上依次进行钢筋安装，钢筋安装位置、间距、保护层及各部位钢筋规格、形式应符合施工设计图纸和规范规定。（3）侧模安装侧模外侧采用角钢与圆钢焊接成的三角支架支撑固定，内侧用短钢筋将侧模与

6、结构钢筋网焊接固定，人工从下至上安装。侧模间接缝必须平整严密无错台。对侧模的加固支撑要加强检查与维护，防止模板变形或移位，混凝土浇筑过程中设置专人负责经常检查、调整模板的形状和位置。侧模安装时，确保止水片安装牢固稳定，并注意保护已埋设的止水片。（4）滑模安装滑模分段运输至坝顶施工平台整体拼装并经检查无误后，放下抹面平台尾部两侧支承滑轮，将滑模吊装到侧模上，由自身行走机构支撑后用手拉葫芦保险绳固定滑模，卷扬机牵引滑模系统，试滑二至三次。在确保牵引装置稳固可靠后，卸下手拉葫芦。混凝土浇筑前，将滑模滑移至浇筑条块底部。（5）混凝土浇筑与滑模滑升混凝土浇筑时，操作人员站在滑模前沿的操作平台上进行。仓面

7、中部采用70100mm插入式振捣器充分振捣，靠近侧模和止水片部位采用3050mm软管振捣器振捣。振捣插点应均匀，插点间距不大于40cm，深度达到新浇混凝土层底部以下5cm，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆为准。（6）滑模滑升时，两端提升应平衡、匀速、同步。每浇完一层混凝土滑升高度约2530cm，滑升速度取决于脱模时混凝土坍落度、凝固状态和气温等因素，一般平均滑行速度为12m/h，最大不超过3m/h，拉升间隔时间一般为1015分钟，最大不超过30分钟，具体参数由现场试验确定。混凝土浇筑时，及时割断架立筋，以减少垫层区对面板的约束。从混凝土拌和站至坝面卸料入仓振捣完毕，最大时限不超过60

8、分钟。（7）人工收面及表面处理脱模后的混凝土，人工用木模和钢模及时进行第一次收面，面板平整度用2m靠尺检查应不大于5mm。用人工磨面法进行表面吸水处理，以提高混凝土表面强度。人工及时对混凝土表面进行第二次压面抹光，确保混凝土表面密实、平整，避免面板表面形成微通道或早期裂缝。（8）混凝土养护与防护二次压面后的混凝土，及时喷表面养护剂进行养护，防止表面水分过快蒸发而产生干缩裂缝。在拉模后部拖挂长15m左右的比面板略宽的塑料布防晒棚，以保护二次收面后的混凝土，防止水分散失并保护已浇混凝土不被雨水冲刷和烈日曝晒。面板混凝土露出塑料布防晒棚后，及时用草包保温被贴于混凝土表面，持续喷水，达到保温润湿养护。

9、下雨时应及时排除仓内积水。如在混凝土初凝时间内浇筑，应首先清除仓内被雨水冲刷的混凝土，并加铺同标号砂浆后继续浇筑，否则按施工缝处理。降雨量较小时，根据实际情况确定是否继续施工，同时对骨料加强含水量测定，及时调整配合比中的加水量。（9）表面检查及裂缝处理相邻块面板混凝土均达到设计龄期后，及时组织设计、业主、监理和施工四方，从下至上逐块进行表面裂缝和缺陷检查。若发现表面缺陷和裂缝，掌握其基本情况，分析总结产生机理，并严格按设计要求进行认真处理。6、质量保证措施混凝土面板防裂是确保防洪墙正常运行的先决条件。在施工过程中，必须严格控制好混凝土浇筑质量，采取切实有效的防护措施，避免面板产生裂缝。施工中将

10、从提高混凝土自身抗裂能力和减少外界环境因素诱发两个方面防止面板产生裂缝。（1）提高混凝土抗裂能力保证原材料质量。优化混凝土配合比设计。确保混凝土浇筑质量。（2）选择有利浇筑时间；（3）降低周围环境对面板混凝土约束应力随着滑模的上升，在确保钢筋网面不变形的前提下，逐次将位于滑模前的架立钢筋割断，消除嵌固阻力。挤压边墙表面均匀喷洒乳化沥青，减少面板底面摩擦力。后浇块施工前将先浇块缝面整理平顺，并涂刷沥青乳液，减少周边约束力。采用两套无轨滑模，有效缩短不同块浇筑间隔时间。（4）消除滑模对混凝土的机械损伤；（5）加强现场施工组织管理；（6）加强面板保湿、保温、防风措施。7、进度保证措施根据工程实际情况

11、，为保证工程质量和工期要求，采取以下进度保证措施。（1）加强施工期骨料备存工作；（2）加强设备及人员投入，增加一套侧模周转，采用两套滑模和三套侧模连续浇筑施工；（3）新增天然骨料配合比试验，确保人工骨料供应不足时，面板施工继续进行；（4）面板施工前业主组织建设四方进行工程技术交底和施工方案讨论会，施工期间抽调有经验的技术骨干和熟练技术工人进行指导和实际操作，同时召开两次面板施工技术专题会，对面板施工中出现的经验和问题进行总结和改进。九、水泥混凝土路面1、工艺流程安装模板安设传力杆混凝土拌和与运输混凝土摊铺和振捣表面修整接缝处理混凝土养护和填缝刻文切缝。2、施工方法（1）装模板 模板采用钢模板，

12、弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝及其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板1mm，木模板2mm。 （2）安设传力杆 当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。 当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留圆孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上

13、，支架脚插入基层内。 当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。 （3）摊铺和振捣 对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为2224cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。每次混

14、凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。 施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点: 1) 真空吸水深度不可超过30cm。 2) 真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计)。 3) 吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400500mmHg，最高值不宜大于650700m

15、mHg，计量出水量达到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸1015s，以脱尽作业表面及管路中残余水。 4) 真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。 （4）接缝施工 纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝。拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，纵缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋入接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。 锯缝时，混凝土应达到510Mpa强度后方可进行，也可由现场试锯确定。 缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成。锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔34块板先锯一条，然后补齐；也允许每隔34块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。 横胀缝应与路中心线成90，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板(或软木板)、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合。 （5）表面修整和防滑措施 水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。