拨叉钻孔夹具说明书综述

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1、目 录第一部分设计任务书及课程设计的要求和内容加工.2第二部分 序言 .4 第三部分拨叉22mm孔的钻床夹具设计.5第四部分. 致谢与心得体会.15第五部分 参考文献.16附录：夹具零件图与夹具装配图（草稿） .17(18)CAD图另图19 第一部分：山西大同大学煤炭工程学院09机械设计及其自动化专业 机械制造设备设计设计任务书设计题目：CA6140拨叉钻床夹具设计要求：设计加工孔22mm的钻床夹具毛坯类型：铸件（两件铸在一起）设计时间：2010.12172011.01.23设计内容：1、熟悉零件图 2、绘制零件图（一张） 3、绘制夹具总装图 4、编写设计说明书备注：CA6140车床拨叉831

2、002毛坯图第二部分：序言机械制造装备设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。制造背景： 机械制造离不开金属切削机床，而机床夹具则是保证机械加工质量、提高生产效率、减轻劳动强度、降低对工人技术的过高要求、实现生产过程自动化不可或缺的重要工艺装备之一。机床夹具被广

3、泛用于制造业中，大量专用机床夹具的使用为大批量生产提供了必要条件。 在机床制造或修理中，常常遇到在圆柱上横穿孔的工件，这些工件的孔或螺纹孔的中心线不相交，需在车好圆柱后装配，画好孔的位置线，在按线加工孔或螺纹。以前当工件画好线后，用四爪卡盘按线进行安装，再加工内孔。在校正的过程中，调整夹在圆柱面上的两爪时，工件产生滚动，使划线孔的中心线产生角度位移，很难将工件校正，而产生加工废品。为此人们设计制造了夹具，通过30年的使用，效果很好。制造意义：夹具的制造在机械加工工艺中有着很重要的意义，从其作用和地位两方面可以得知。一：机床夹具在机械加工中起着十分重要的作用，归纳起来，主要表现在一下几个方面。1

4、. 缩短辅助时间，提高劳动生产率，降低加工成本。2. 保证加工精度稳定加工质量。3. 降低对工人的技术要求，减轻工人的劳动强度，保证安全生产。4. 扩大机床的工艺范围，实行一机多能。5. 在自动化生产和流水线生产中便于平衡生产节拍。二：机床夹具在工艺系统中的地位：夹具不同于其他环节，他在工艺系统中有着特殊地位，夹具的整体刚度对工件加工的动态误差产生着非常特殊的影响。当夹具的整体刚度远大于其他环节，工件加工的动态误差基本上只取决于夹具的制造精度和安装精度。因此设计夹具时，对夹具的整体刚度应给予足够重视。如因工艺系统其他环节的刚度不足而引起较大的系统动态误差时，也可以采取修正夹具定位元件的方法进行

5、补偿。这就是夹具的能动作用第三部分：加工CA6140拨叉22mm孔的钻床夹具设计（一）、零件的分析：（一） 零件的作用及考虑的问题：题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，二下方的60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。 然而本夹具是用来加工M221.5的螺纹孔，加工本道工序时，应注意该工艺孔应 与25孔有一定的同轴度要求，为保证形位公差，需要在加工时用应用25孔为精基准；该零件的尺寸精度也有一定的要求，应保证该夹具与零件之间有良好

6、的接触关系。在设计夹具时，主要应考虑如何定位才能加工出合格的零件，如何才能降低劳动强度和提高劳动生产率。（二）零件的部分工艺分析：CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1. 以25mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：25H7mm的孔，以及42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为25H7mm通孔。2. 以60mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：60H12的孔，以及60H12的两个端面。主要是60H12的孔。3. 铣16H11的槽这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽两侧面。4. 以M221.5螺纹孔为中心的加工表面。这一

7、组加工表面包括：M221.5的螺纹孔，长32mm的端面。主要加工表面为M221.5螺纹孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1） 60孔端面与25H7孔垂直度公差为0.1mm.。（2） 16H11mm的槽与25H7的孔垂直度公差为0.08mm。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。（二）设计工序：（一）夹具设计：一） 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精

8、度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。在钻此孔时，只对此孔的端面进行了精铣，所以，在钻此孔时所用基准为粗基准。而粗基准选择有如下基本原则： 如果工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则因选择该表面为粗基准。 如果必须首先保证工件加工表面与不加工表面之间的位置精度，则因以不加工表面作为粗基准。 如果零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面为粗基准。 选用粗基准的表面，应平整，没有浇口、冒口或飞边等

9、缺陷，以便定位可靠。 粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。很显然，本次工序是孔的加工，所以必须保证该孔的加工余量均匀，因此，此次工序的定位基准为42的外圆。二） 定位元件的选择工件以外圆定位主要两种形式：一种是定心定位，常有各种自定心卡盘和弹簧夹头以及定位套；另一种是支承定位，常用支撑板和V型块。由于工件形状的限制，不适合定心定位，而支撑板定位常用于加工外圆轮廓，所以采用V型块定位。也是由于工件轮廓限制，采用两个短V块定位。如下图 （1） （2）三） 定位误差分析与计算定位误差是指由于定位不准确造成的某一工序的工序基准在工序尺寸方向上相对于其理想位置的最大位移量。分为基准位置误差和

10、基准不重合误差。基准位置误差易知，工件在V形块中定位有两种极端位置，由几何关系得： 定位=Td/sin/2基准不重合误差 由于此工序定位基准与工序基准重合，故 不重=0所以 =定位+不重. （ 定位误差由基准不重合误差和定位副制造不准确误差（基准位移误差）两部分组成,定位误差的大小是两项误差在工序尺寸方向上的代数和,即=+ 。 基准不重合误差:工件以孔在水平位置的心轴上定位加工孔，工件因自重（或其他外力）作用使孔与心轴在上母线相接触，定位基准为孔的轴线；此时，工序基准也是孔的轴线。所以，=0。 查文献【9】机床夹具设计手册查得心轴的极限偏差为-0.011，即=0.011； 由零件图可知，=0.

11、021； 则基准位移误差=0.016； 所以,=+=0+0.016=0.016。）四） 夹紧装置的选择工件在切削过程中会受到切削力、离心力和惯性力等各种力的作用，因此定位后必须夹紧。夹紧装置一般由夹紧机构和动力源组成。夹紧装置有如下设计要求： 应保证定位准确，而不能破坏定位； 夹紧后工件与夹具的变形应在允许的范围内； 夹紧机构安全可靠，有足够的刚度和强度，手动夹紧应自锁，夹紧行程要足够； 结构简单，制造和操作方便，快速和省力。(夹紧装置的组成: 典型的夹紧装置一般由力源装置、中间递力机构、夹紧元件和夹紧机构组成。 由于本次设计是在同一夹具上完成钻孔及攻螺纹加工，加工过程不拆工件；为了提高加工效

12、率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。)(1)夹紧力的方向：夹紧力的方向要有利于工件的定位，并注意工件的刚性方向，不能使工件有脱离定位表面的趋势，防止工件在夹紧力的作用下产生变形。 1).作用方向应垂直于工件的主要定位基准，以保证加工精度； 2).作用方向应与工件刚度最大的方向一致，以减少工件的夹紧变形； 3).作用方向应尽量与工件的切削力、重力等的作用方向一致，以减小夹紧力； 综合上述，选择夹紧力的作用点在25H7孔的左右端面。 (2)夹紧力的作用点：夹紧力的作用点应选择在定位元件支承点的作用范围内，以及工作刚度高的位置。确保工件定位准确、不变形。（备注：夹紧力的作用点的设计原则

13、1).应落在支承元件上或几个支承元件所形成的支承平面内，以避免破坏定位或造成较大的夹紧变形； 2).应落在工件刚性较好的部位上； 3).应尽可能靠近加工面，以提高工件加工部位的刚度和抗振性。)（3）切削力与夹紧力的计算： 由于拨叉M221.5螺纹孔在同一夹具上完成钻孔及攻螺纹加工，加工过程中不拆工件，且钻孔所需的力大于攻螺纹的力,所以确定夹紧力只需确定钻孔时所需的夹紧力。 （1）.切削力的计算 由文献【9】机床夹具设计手册查出，切削力计算公式为： （8-1） 其中，s=0.22，D=23，=1.031； 将上述数据代入上述公式，则 =2960N （2）.夹紧力的计算 由文献【9】机床夹具设计手册表1-2-11查出，端面夹紧的夹紧力计算