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1、施工方案编制单位： 编制人： 编制时间： 1、桥梁概况本工程共计1处桥梁：白建沟中桥：位于桩号K3+695处，为预应力混凝小箱梁桥，桥梁平面正交布置，桥全长80米，桥梁起点里程：K3+652，终点里程：K3+738，桥梁孔跨布置为：4X20预应力简支小箱梁。桥面全宽25.5m。桥面铺装为双层铺装，基底采用10cmC50混凝土现浇层，行车道面铺设，基底上铺设柔性防水层。基底上面层为10cm沥青混凝土。 2.主要技术标准道路等级：一级公路设计车速：80km/h桥梁设计基准期：100年桥梁设计安全等级：一级环境类别：按类环境进行混凝土结构的耐久性设计抗震设防：0.20g防洪标准：1/100. 2.2
2、、施工部署本标段每座桥均设1个施工工区，下设基础施工作业队、下构施工作业队、钢箱梁施工作业队等3个作业队，各作业队在项目经理部的统一领导下，独立施工。基础施工作业队主要负责全桥桩基础的施工，配备回旋钻机2台进行施工。下构施工作业队主要负责下部结构承台、墩柱的施工。钢箱梁施工作业队负责上部预应力混凝土箱梁的移动模架现浇施工及桥面系施工。工程施工的进度、机械、设备、材料、人员的调配由项目经理统一协调管理，在项目经理分工负责现场的施工设计及质量、安全检查，进度和资金控制，收集整理竣工资料。 2.3、施工方案 1钻孔灌注桩基础由于部分桥墩位于水边，施工时可采用土袋围堰，围堰高度应高出施工期间可能出现的
3、最高水位0.50.7m，围堰平面尺寸应满足基础施工的需要，围堰要求防水严密，减少渗漏。1.1筑捣围堰施工河床内为中砂，有较强的渗水性，系梁底标高低于施工水位，所以在修筑围堰时，应考虑系梁施工时的排水性能。拟采用双层编制袋构筑围堰平台。用编织袋装以松散的粘质土，装土量为袋容量的1/22/3，袋口用铁线缝合，围堰顶面高度按高出施工水位1m控制。为避免渗漏，在外圈围堰完成后，先行抽水，堰内水深降至50cm以下时，挖出内堰底下的覆盖层，然后堆码内堰土袋，填筑心墙。见下页筑捣围堰图2-1。1.2护筒钢护筒设计内径2.0m，采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚
4、、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚，护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定，要求护筒必须穿越砂层，到达岩面。加工旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。对于河床外各墩台，覆盖层为亚砂土、填筑土或亚粘土，施工时，其护筒顶端应高出地下水位12m，同时满足高出地面0.3m，护筒的底端埋置深度不小于1.5m；对于河床内的墩，覆盖层以中砂为主，为防塌孔，钢护筒内径应比桩径大300mm，护筒的顶端高出孔外水位1.5m，护筒的底端埋置深度不小于3m。钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处
5、理。在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。1.3泥浆制备采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。并设容积为9m3沉淀池二个，串联使用。造浆用的粘土符合下列技术指标：胶体率不低于96%含砂率不大于4%泥浆相对密度1.051.20粘度1622s含砂率4%胶体率96%失水率25mL/30min泥浆制备池详见下页图1.4冲击钻孔冲孔：使用GJD-2000型冲击钻机配合十字钻头冲孔，选冲击行程1000mm，冲击频率40次/min。加工钻头时，直径宜比钢护筒内径小3040cm，每个圆弧刃的长度应大于1/10钻头圆周长，中心刃
6、与圆弧刃下加焊硬质刃齿，以防止孔形不规则、提高冲孔速度。在土岩交界面冲孔时，宜将冲击钢绳稍微收紧，做到勤放绳、少放绳，避免钻头的摆动而引起扩孔或坍孔。在砂、卵砾石层中冲孔时，除投入大量粘土外，适当投入20cm以下的坚硬块石及碎石，使碎石和粘土被挤入松散土层形成坚实孔壁，有利于减少泥浆流失，保持孔内水位，防止坍孔。排渣：冲孔产生的钻渣，采用正循环法，依靠泥浆将其从孔底带出孔口，在泥浆池设置专用的泥浆分离设备。当孔底沉渣过多，冲孔进尺速度小于20cm/h时，采用抽渣筒进行抽渣。在软质土和卵砾石层中冲进时，根据实际情况少排渣或不排渣。清孔：验孔后，可先用泥浆循环清孔，把桩孔内的悬浮钻渣和相对密度较大
7、的泥浆换出；钢筋笼安装前，用抽渣筒抽出沉淀在孔底的含钻渣的浓泥浆；在钢筋笼、混凝土导管安装后及灌注水下混凝土之前，往孔底射风，使沉积在孔底的剩余钻渣悬浮在泥浆中以减小桩底沉渣厚度。射风时间以孔内泥浆向孔口涌起为宜，射风时间过长易引起坍孔。射风风压应大于0.6MPa，空压机排风量宜在9m3/min以上。1.5钢筋骨架制作与安装钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。主筋接头采用对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m2.5m用18mm钢筋设置一道加强箍。
8、在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于5cm。1.6灌注水下混凝土灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，直径300mm，壁厚
9、10mm，分节长度1m2m，最下端一节长5m。导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。水下混凝土的水灰比，坍落度必须满足规范要求。混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀。泵管在桩内的混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m6m为宜。当混凝土面接近钢筋骨架底部时
10、，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m2m后，适当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高0.50.8m。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。1.7桩的检测桩基达到80%的设计强度后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取70
11、（110）mm直径的芯样检测。1.8钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方法坍孔根据招标文件地质资料介绍以及我公司多年在类似施工钻孔桩的经验，本段地层是极易产生坍孔的地层，因此特制定处理预案：如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。灌注过程中堵管当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。如混
12、凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。埋导管当混凝土灌注过程中保持导管埋深在26米间时极难发生此事件，但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔。2承台及系梁施工（1）基础开挖开挖时采用先插打工字钢或槽钢，然后开挖，放坡系数根据现场实际情况考虑，围堰填筑宽度必须保证深基坑开挖的稳定性。（2）承台和系梁钻孔桩施工结束并达到一定的强度后，用挖掘机开挖桥台承台基坑，边坡按1：0.51.0考虑，如边坡不稳定，则以简易板桩进行临时支护。机械开挖至承台底标高以上1
13、5cm左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土至桩设计标高，检验合格后，浇垫层混凝土，然后进行承台施工。承台模板拟采用组合钢模拼装，采用外撑内拉的支撑加固方式。系梁挖基数量较小，基坑深度不大，挖基采用人工方式进行，凿除桩头混凝土至设计标高，经监理工程师验收后浇筑垫层混凝土。模板材料及支撑方式同承台的施工方法。钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并注意台身及墩桩钢筋的预留。混凝土的浇筑采用“溜槽结合吊斗”的方法，采用集中拌制，砼运输车水平运输，砼输送泵泵送砼，分层浇筑，层厚控制在30cm以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问
14、题及时处理。混凝土达到一定强度后，进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。经监理工程师验收合格后，即可进行基坑回填。3柱式桥墩、桥台及盖梁施工本桥的墩柱不高，采用定型钢模，一次支立至墩顶高度，将可调整段模板设于柱脚。盖梁施工采用定型钢模，一次成型。混凝土浇筑采用输送泵配串筒入模。桥台的肋式的台身采用组合钢模施工，因台身不高，故可以一次立模到顶浇筑混凝土。墩柱及盖梁采用工厂加工定型钢模，墩柱及盖梁分别一次浇筑完成，不留施工缝。模板：定型模板选用5mm钢板做面板，10mm钢板做肋带，整体加工以保证加工精度，加工模板时控制下料及加工精度，下料精度控制在对角线误差小于2mm，模板加工几何尺寸偏差控制
15、在2mm内，拼装后接缝误差在2mm内，错台误差控制在1mm内。墩柱模板每节采用两半圆组成，每节高度1.0m，并配以0.5m每节用以调节高度。模板加工、试拼组装、检验合格后，采用装修工艺在钢模内表面贴3mm白色PVC板，贴时保证密贴及接缝处精度。墩柱模板支立：模板支立前精确放样结构外轮廓线，并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，此项是为了保证模板拼后的垂直度符合规范要求。模板支立前需认真清洗干净，之后涂刷脱模剂，在拼装时采用海绵条夹在模板接缝处以防漏浆。模板拼装采用人工配合汽车吊机，在设计时已考虑机械吊装，在吊装需用设计吊点以防吊装变形。每吊装一节模板即检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后方续拼上层。模板支立完成后紧固各加固螺栓。钢筋：各部位的钢筋在钢筋加工场集中加工，并做好标记，运至现场，绑扎成形。各部位的钢筋加工必须符合
