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1、确保交期的生产计划与管制实务,讲师：,2006-02-17,目 录,第一章：生管的工作职责与目标 第二章：制造业生产计划的模式 第三章：生产排程常见问题 第四章：排程要领与演练 第五章：影响生产排程的几个主要问题 第六章：生产线平衡技巧与改善,一、生管的工作目标： 客户订单如期交货； 生产物料及时上线； 优化的流程任务安排； 保障人员与设备等的高效利用。,生管的工作职责与目标,二、生管的能力： 统筹计划能力； 电脑运用能力； 沟通能力； 熟悉产品的工艺流程； 分析判断能力； 数据处理能力。,生管的工作职责与目标,三、生管的性格： 跟踪到底责任心； 务实干练的做事风格； 急性泼辣的性格。,生管的
2、工作职责与目标,生管的工作职责与目标,1.生管的工作职责：（学员研讨）,协调出货计划 制定生产计划 控制生产计划 督促物料进度 分析产能负荷 生产数据统计 生产异常协调,产能： 一工序在某一时间所能完成的最大量。 负荷： 一工序在某一时间所要完成的量。,制造业生产计划的模式,制造业生产计划模式 1.计划性生产模式： * 少样多量，专用制程设备。 * 规格、式样、交期，大部分由生产者决定。 * 先产后销，预测比较准确。 * 专案工程，高科技产品多。,制造业生产计划的模式,2、订单式生产模式： * 多种少量泛用设备。 * 客户决定规格、式样交期居多。 * 先销后产，预测不易。 * 消费产品，工业用
3、品居多。,制造业生产计划的模式,3、混合 针对同规格但多家不同客户 （半成品或成品）-计划性。 针对可提供订购（月、季、半年或年） 计划之大客户或每月均会订购客户之品号 -计划性。 其他订单式。,生产排程常见问题,1、订单交期短； 2、换线频繁、进度落后； 3、紧急（插单）订单多； 4、产品设计开发变更频繁； 5、欠料频繁发生；,生产排程常见问题,6、制程不良品多； 7、设备或模具与人员不足； 8、排程技巧不佳，产品漏排； 9、产能不足，外包困难，工作调遣失误； 10、未建立产销制度。,排程要领与演练,排单的原则：（学员研讨） 交货期先后原则； 客户分类原则； 产能平衡原则； 工艺流程原则；
4、公司目标原则； 配套出货原则。,产能平衡原则： 数量少的材积小先排生产； 复杂的先排生产。,工艺流程原则： 线别多排的时候原则上是哪条线生产的就排在哪一线，总生管检核的职责。,排程要领与演练,排程的要素 优先率 标准工时、产能状况 人机状况 物料状况 库存成品状况 品质状况,排程要领与演练,优先率,=,至出货剩余的天数,工作所必需的天数,符合排程=1.0 超前排程1 落后排程1,排程要领与演练,优先率排程演练： 举例： 1）产品A，订单量2000PCS，标准产能/8H.14人，1机为96PCS。订单交期12月5日，物料仓存货500PCS，其余1500PCS采购需10天。 2）产品B，订单量50
5、00PCS，标准产能/8H.26人，2机为600PCS。订单交期11月30日，物料采购需10天。 3）产品C，订单量600PCS，标准产能/8H.18人，2机为75PCS。订单交期12月5日，物料采购需12天。,排程要领与演练,优先率排程演练： 举例： 4）产品D，订单量900PCS，标准产能/8H.9人，1机为130PCS。订单交期12月9日，物料采购需9天。 5）产品E，订单量10500PCS，标准产能/8H.19人，2机为1500PCS。订单交期12月15日，物料仓存货5000PCS，其余采购需8天。 6）现有定单F，使用机台5台40人（剩余机台1台，剩余人数35人），可于11月18日完
6、单。 如何排定生产计划？（今日11月12日）,排程要领与演练,计算优先率： A单： 优先率 = 282000/96+10=28/30.80.9 B单： 优先率 = 155000/600+10=15/18.30.82 C单： 优先率 = 20600/75+12=20/16=1.25 D单： 优先率 = 22900/130+9=22/16=1.38 E单： 优先率 = 28（10500-5000 /150+8=28/45=0.62,排程要领与演练,优先率管制表,排程要领与演练,标准产能计算 历史数据法 * 利用过去的生产数据进行统计与分析估算出标准产能 * 利用历史数据进行求平均数作为标准产能 秒
7、表法 * 标准工时=净作业时间+宽放时间 * 如属单机作业，则标准产能=工作时数标准工时； * 如属流水作业，则首先找出流水线中最长之标准工时， 再以工时数最长之标准工时。,影响生产排程的几个主要问题,少量多样化及其解决方案 1、设定合理的最小库存量； 2、建立无间断操作流程“流水线”， 按加工顺序排列设备； 3、快速换线、调机、换模； 4、培养多能工； 5、使用小型便宜的设备。,影响生产排程的几个主要问题,产销失调的解决方案 做好订单评审，控制超额接受订单； 完善的产能分析； 出货计划、生产计划、物料计划保持同步； 控制来料延迟与品质不良事件发生；,影响生产排程的几个主要问题,产销失调及其解
8、决方案 做好关键机器保养，减少故障； 保持生产过程的稳定，杜绝频繁出现 返工返修 ； 生产进度与生产计划同步 ； 控制紧急订单或临时取消订单，造成计划 频繁变更 ；,影响生产排程的几个主要问题,欠料对计划与交期的影响，解决对策 实施准时制采购为重中之重； 距离较近的供应商； 与供应商保持长期关系； 小批量频繁送货； 长期合同协议；,影响生产排程的几个主要问题,欠料对计划与交期的影响，解决对策 鼓励供应商使用工序控制图而非批量抽样检查； 注重对采购的控制与保持适当的安全存量； 针对欠料进行分析，找出主要欠料供应商， 要求提交整改计划，同时进行合约审查。,影响生产排程的几个主要问题,生产进度落后及
9、其解决对策 绘制车间配置平面图，分机器、工具、物料 配置的合理性，形成一个流水作业，减少搬运 浪费与库存浪费； 先分析车间平衡率，解除整个公司效率的瓶 颈；再分析工序平衡率； 即先做工作改善，再做动作改善；,影响生产排程的几个主要问题,生产进度落后及其解决对策 现场效率：90%来自研发工程；现场品质80%来自研发工程，因此，现场管理者必须在开发打样阶段即关注效率与品质提升的方法。 增加瓶颈工序的人力与设备； 延长工作时间或实施两班制；,影响生产排程的几个主要问题,生产进度落后及其解决对策 外发加工或协调客户延迟交货； 分析引起进度落后的状况并针对性解决； 根据JIT（Just In Time）
10、原则，现场只留需要的物品、需要的数量、需要的时间； 制定超产奖等绩效激励制度。,生产线平衡技巧与改善,提升生产效率及降低浪费 1.均衡（Line Balancing）是进度的重要 保证，也是根本性解决浪费的法宝。在 100个环节中，存在一个环节效率下， 那么99个环节的努力都有解决不了进度落后的问题，也会造成一系列浪费。,生产线平衡技巧与改善,提升生产效率及降低浪费 2.平衡改善生产线的目的：消除工序中的瓶颈与不均，使各工序人力、设备和工作任务恰当分配。 3.平衡率就是一条畅通无阻的河流，没有水流湍急的河段，也没有水流缓慢的河段，它始终保持均衡的速度流动。,生产线平衡技巧与改善,生产平衡线改善
11、方法 找出：加工时间最长之前三道工序， 加工时间最短之工位，进行分析； 充分运用ECRS法则： 删除Elimiation、合并Combination、 调整Rearrange、简化Simplification.,生产线平衡技巧与改善,针对工序长的改善方法： 细分作业内容，将一部分作业转移其它工序。将一道工序分 成2道工序，将一个人的工序改为2个人同时做； 谋求工序机械化； 通过改良，增大机器的的运作能力； 增加作业人员； 调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员； 瓶颈工序能力不足的部分，利用加班或用其它方法完成。,生产线平衡技巧与改善,工时短的工序的改善方法： 细分作业内容，将作业转移至其他工
12、序，将两道工序合并成一道工序，取消改工序； 从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量； 将同是作业工时短的工序合并起来； 在不影响后工序的前提下，采用断续集中作业方式，作业员兼做其他事情；,生产线平衡技巧与改善,生产线改善前平衡率的计算：,平衡率 =,人数 循环时间,各工序的总时间,100%,=,8 30,20+10+30+25+10+5+15+5,=,50%,平衡损失率 = 1 - 平衡率 = 1 - 50% = 50%,生产线改善后平衡率的计算：,=,6 22,20+18+22+22+15+20,=,88.6%,平衡损失率 = 1 - 平衡率 = 1 88.6% = 11.4%,生产线平衡技巧与改善,平衡生产线范例：,改善前的工序,改善后的工序,
