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1、VDA6.3德国汽车工业过程审核（2010）实战详解,云途工作室,Part1,过程方法,输出,输入,O,I,PS2 过程步骤,P0,O,I,P2,过程输入是什么？,过程的输出应该是什么？,接口,接口,过程是使用哪些物质资料实现的？,物质资料,装备、装置,哪些岗位/部门/人员为过程提供支持？,过程支持,培训，知识，技能，权限,过程是如何进行的？,工作内容,落实的规则：指令，流程，方法,过程落实的效率如何？,效率,性能指标,过程分析,1,2,5,6,4,3,Part2,P5供方管理,8.5 供应商管理（P5）,参考采购控制程序,-供应商清单/体系要求 -供应商审核计划（潜在/合格） -供应商档案：
2、调查表 -供应商审核表：VDA6.3 P5P7的全部条款 -供应商的整改措施、8D报告；整改证据 -应急计划,-选择供应商的标准,8.5 供应商管理（P5）,8.5 供应商管理（P5）, 对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法； -供应商管理文件是一份很原则的文件，没有针对自己公司的实际情况进行制定； -没有制定对于供应商如何根据公司的实际情况进行控制的管理方法，如：业绩评价的分值权重和扣分没有文件规定 -未淘汰不合格分供方 -供应商所反馈的整改措施根本没有针对性（问题点：只有短期措施，没有根本性的长期措施；） -供应商分类不合理：对供应商ABC的分类缺乏依据 -合格分供方清单未及时更新，
3、 -工装、模具供应商、部分重要工序外包供应商没有纳入供应商管理的体系 -缺少对核心供应商（包括n级供应商）的质量能力掌握：基本上都是“A级”供应商 -审核计划未涵盖工装、模具、外协供应商； -审核报告的质量有待于改进； -供应商反馈的整改措施，未经审核就认可，且改进工作未进行跟踪；,8.5 供应商管理（P5）,8.5 供应商管理（P5）,参考供应商控制程序文件,进货检验 -检验指导书 -检验频次确定、材料放行的依据,供应商日常联系清单 供应商准则/质量协议,8.5 供应商管理（P5）,审核发现的问题： 没有考虑近期的质量问题； 不合理的零件特性重要度分级，未关注关键特性； 分供方自检报告未确认
4、；自检结果和入库检验结果不做对比，没有重大差异情况下的处理规范；检验记录未进行统计分析和关键特性的定期Cpk计算等； 让步接收的管理要求过于简单；缺少详细的不合格品/让步接收处理记录； 出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验应加严； 免检制度，“永远免检”，没有退出机制；,8.5 供应商管理（P5）,8.5 供应商管理（P5）,-采购文件中的质量协议 -质量能力要求 -质量业绩的统计/纠正措施和8D报告以及证据,8.5 供应商管理（P5）,审核发现的问题： -没有合理的供方质量绩效评价系统，扣分很随意，如：特采的材料不扣分 -对供应商的评价未涵盖：前期、批量、售后、顾客、市场、质量能
5、力等； -评价数据的来源有采购部自己统计和打分，评价结果是否符合实际情况？ -没有有效的利用评价结果，供应商的质量目标有偏差时未及时通知和与供应商共同分析和制定整改措施。 -评价结果持续恶化，没有相应的措施（如降级和计划外的过程审核等）； -未对评价结果不佳的分供方进行问题分析、改进计划和跟踪工作；TOP5最差供应商； -质量绩效评价结果应和新项目定点挂钩！ -没有充分利用提问1.3“质量绩效评价”的数据来实现目标管理和持续改进； -没有基于数据分析的合理目标；针对外购件关键特性制定的质量目标； -供应商质量问题分析，8D报告的水平，5Why，鱼刺图，纠正和预防措施，有效性跟踪，避免问题的再次
6、/重复发生； -8D报告/整改措施的有效性，问题分析的深入性； -过程改进，能力提升目标； -缺少针对质量、成本和服务等方面与供应商不断改进的目标/协议，并监控其完成；,8.5 供应商管理（P5）,8.5 供应商管理（P5）,PPAP控制程序,供应商PPAP清单：OTS/试生产/批量生产/遏制,变更管理,8.5 供应商管理（P5）,A）新产品的认可的常见问题： 新产品/产品更改后认可流程、认可内容是否进行规定 新产品尚未完成认可即批量供货；认可中发现的问题没有得到有效整改，并重新送样； 分供方报告中的材料、尺寸、性能等内容未做复检，以分供方的报告数据作为认可报告数据存在很大的风险； 认可报告存
7、档内容不统一，没有规范要求； 没有实施PPAP工作； B）批量产品的监控发现的问题： -没有年度的产品型式试验要求，应该每年完成一次完整的产品型式试验； -产品型式试验中出现问题时应该有可查询的处理流程和记录； 没有对工装/模具超寿命使用带来的质量风险进行评估（从没有查到的模具档案反映出的问题）；,8.5 供应商管理（P5）,参考 进货检验控制程序 监视和测量设备管理控制程序 实验室管理程序,8.4 产品和过程研发的实现（P4）,进货检验 -检验指导书 -检验频次确定、材料放行的依据 -与供应商检验方法一致性的确认 -供应商的批号要求,实验室管理程序,检验周期规定,8.5 供应商管理（P5）,
8、审核发现的问题： 没有有效的入库检验工作，如缺乏测量和检验设备、进口零件免检、没有针对零件的入库检验计划等； 没有认真进行入库检验工作，审核复检时数据和记录有明显差异；检验记录无批次信息； 不确定的检验计划，包括检验方法、检验流程和抽样标准等； 没有考虑近期的质量问题； 不合理的零件特性重要度分级，未关注关键特性； 分供方自检报告未确认；自检结果和入库检验结果不做对比，没有重大差异情况下的处理规范；检验记录未进行统计分析和关键特性的定期Cpk计算等； 让步接收的管理要求过于简单；缺少详细的不合格品/让步接收处理记录； 出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验应加严； 免检制度，“永远免
9、检”，没有退出机制；,8.5 供应商管理（P5）,8.5 供应商管理（P5）,参考仓库管理制度/ERP系统,物资安全库存表,先进先出的做法,5S检查,8.5 供应商管理（P5）,审核发现的问题： -目前的仓库管理是否还是依靠人工管理？是否有ERP管理系统： -从仓库查到的帐、卡、物及其库位实际情况和记录不符。二批材料是否混放在一起。 -仓库看不到库存量预警机制：最高和最低的库存量管理（依据成本和供货风险确定）； -仓库条件不能反映真实的情况：温湿度计是否失效； 仓库条件：仓库面积、仓库库位明显、温湿度要求记录的真实性 ； 仓库没有设：不合格的隔离区、试制品区、辅料区、化学品和危险品区域等 批次
10、管理：按原材料生产批次管理（而不是入库批次）、FIFO、有效期管理（按生产日期而不是入库日期）；颜色管理（颜色区分批次） 状态管理：明显的标识（待检、合格、可疑、待确认、呆滞物资、加工工序、使用状态等） 包装和料箱：零件防护、清洁、防磕碰伤、生锈、灰尘等；兼顾物流过程简洁； 抽检、发运零件后的包装需要恢复原样，开箱后必须关闭； 来料包装损伤的管理要求； 生产退回多余零件的管理：临时储存而不入帐、不防护、无标识、随意放置等；,8.5 供应商管理（P5）,参考培训控制程序文件,培训控制程序,8.5 供应商管理（P5）,8.5 供应商管理（P5）,常见问题： -条款17审核发现的问题，是否为人员素质
11、不足造成？ -员工素质不能满足岗位要求时就需要进行培训； -对供应商审核人员的资质和培训； -物流人员的培训和岗位要求：化学品的有效期识别、重要零件的运输、零件 -包装/料箱上的警示和储存要求等（特别是外语时）； -入库检验人员能否熟练操作测量设备；,Part3,P6批量生产,8.6 批量生产（P6）,编写一份项目交接流程/内部PPAP,项目交接流程,内部PPAP,PPAP报告 PPM,8.6 批量生产（P6）,-车间内部材料的看板管理（统计件数/分析评价资料）和仓库管理 - 合适的运输工具：物流小车、周转箱 - 车间内部或工序边的仓储位置 - 车间内部的最小化中间临时仓库 - 剩余材料、变更
12、状态的材料的管理 - 只传递合格的零部件 - 车间领料后多余材料：归还不需要的零部件/多出来的零部件 - 仓库库存 - 根据客户需求决定加工数量 - 根据生产需求决定最高、最低库存量,Formel Q (第6版) 培训,审核发现的问题（生产中的仓库）： 仓库贮存条件：仓库面积、仓库库位、温湿度要求，进出货物记录的真实性 ,如：温湿度计已经失效 仓库没有设：不合格的隔离区、试制品区、辅料区、化学品和危险品区域等 批次管理：按原材料生产批次管理（而不是入库批次）、FIFO、有效期管理（按生产日期而不是入库日期）；颜色管理（颜色区分批次） 状态管理：明显的标识（待检、合格、可疑、待确认、呆滞物资、加
13、工工序、使用状态等） 包装和料箱：零件防护、清洁、防磕碰伤、生锈、灰尘等；兼顾物流过程简洁； 开箱后剩余料的关闭情况； 包装损伤后的管理要求； 多余零件的管理：临时储存，剩余料不入帐、不防护、无标识、随意放置等； 注意： -新材料、PPAP之前的零件/成品的管理规定 -断点产品的管理规定,1）物资的储存保管，原则上应以物资的属性、特点和用途设置仓库，并根据仓库的条件考虑划区分工；吞吐量大的落地堆放，周转量小的用货架存放；落地堆放以分类和规格的次序排列编号，上架的以分类四号定位编号。 2）物资堆放的原则是：在堆垛合理安全可靠的前提下，考虑车间内部的仓储量和仓储条件 3）根据货物特点，必须做到过目
14、见数，检点方便，成行成、列、整齐。 4）仓库保管员对库存、代保管、待验材料，做到人各有责，物各有主，事事有人管，按照要求进行仓储时间的监控和环境监控 5）仓库物资如有损失，贬值、报废、盘盈、盘亏等，保管员应及时报告部门负责人。分析原因，查明责任，按规定办理报批手续，未经批准一律不准擅自处理。保管员不得采取“发生盈时多送，亏时克扣”的违纪做法。 6）保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识将物资堆放，要考虑先进先出，发货方便，留有回旋余地。,问题： 关注零件特性：清洁度、异物进入、防损伤； 没有足够的、合适的运输器具； 料箱、料架损坏未及时修复； 零件未按要求放置在料箱、料架内； 运输
15、器具、料箱/料架的设计和零件特点不相适应； 有序、清洁的储存，不超装； 是否需要使用防护薄膜？ 如： 工装（壳体）定位点：使用金属定位，是否会影响铜套的精度？,8.6 批量生产（P6）,参考产品可追溯性控制程序文件供应商的批次规定、产品批次规定,1、原辅材料标识卡/收发存状态卡或者是成品标识卡：材料名称、供应商/顾客名称、进货/出货日期、数量、批号、有效期、质量状态/放行状态（绿牌） 2、顾客如有特殊要求，如：条形码/二维码，则按照顾客的要求 3、材料/零部件发往车间，还需要发放“跟踪卡”、“条形码/二维码” 4、发放的材料/零部件必须要有“批号”，做到可追溯；质量记录中的批号追溯；外协件进厂/进入车间的批号管理 5、精益生产： 基本思想：JIT，只在需要的时候，按需要的量，生产需要的产品。 追求目标：快速应对市场变化，高度柔性化生产，零库存，零缺陷。 生产方式：一件流的生产方式，追求生产的同步性、生产的均衡化，准时的物流供应，极大限度的排除7大浪费和缩短制造时间，提高生产效率，创造出低成本、高品质、少库存、能快速应对市场的生产系统, 生产起始的认可：设备点检、参
