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1、Date: 2011-07-01,如何去改善制程 Date: 2011-07-01 Prepared By: SMT-PE,何为PE:,PE: 工艺工程或制程工程(Process engineering), 它主要负责生产指导, 现场异常处理, 生产工艺改善和 WI的编写, PE须对产品结构,工艺参数,生产工艺十分的了解. PE是对最终输出的产品负责. 不是对某个具体工序负责,PE的工作职责: 工作职责= 技术支持+ 现场改善 技术支持:如换模, 修工装,调试机器等 现场改善: 品质改善,效率改善,成本控制等,“制程可控”-是制程改善的前提,制程现状: 裂锡分布于所有工位; 各工位均依赖为”人
2、手”操作, 作业质量,依赖于员工的态度或心情 只有到FQC,才能得到”裂锡”的最终不良率. 产量忽高忽低.,实施制程改善的前提?,例如: 102S531 Project,对裂锡的改善,制程不可控,体现在: 作业依赖”人”,作业质量缺乏一致性 “改善效果” 无法准确评估; 不良率不能及时反馈,如何让”制程”可控? (1) 用机器/Fixture替代”人手”作业. (2) 机器/Fixture尽量能防呆,或精度控制. (3) 产能或良率能及时,准确地反馈,以便对结果做修正或重点监控. (4) 定岗定人,标准清晰.,为什么不可控的制程,无法进行改善? (1) 再好的改善行动,如果执行不到位,同样影响
3、改善效果. (2) 人导致的制程”变异”,会影响改善结果的准确度.影响其判断,实施制程改善的前提?,Fixture方面: 能用Fixture做的, 就不要用手去做; 能用机器做的, 就不要用人去做; 机器能自动化的, 就不要手动,或半自动 能用参数控的, 就不要用”机械”方式去控制; 能够”防呆”的, 就尽量用”防呆”,如何让”制程可控”?,“人” 的方面: 作业员要有LOGO标识,; 作业员培训后才能作业; 作业内容有跟进; 特定工位员工, 能被监控;,如何让”制程可控”?,文件方面: 标准清楚,容易操作, 不容易误判;,”制程改善的思路?,程制异常,靶心: 关注区域,思路1:将分散的异常,
4、集中到一点后,再进行改善.,Step1: 找到异常发生点 (异常点游离于监控区外),Step2: 将异常点集中到一起 (异常点偏离监控区),Step2: 将异常点纳入监控区, (能改善,则改善; 不能改善,则重点监控),制程改善的思路?,思路2: 能改善则改善;不能改善,则重点监控,防止流出,8D改善行动 = 不良发生原因 + 不良流出原因,情况1: “发生原因”及”流出原因”都能改善.-优先 如:P801 “Speaker Open”, 制程上很容易预防, FCT也能100%测到;,情况2: 侧重于”发生原因” 的改善” .-其次 如: 贴片机贴错”电容”, FCT很难测到电容错料,目检更难
5、识别,但贴片机则很容易控制它.,情况3: 侧重于”流出原因” 的改善”-迫不得已 如: 金PAD 压点/压痕, 几乎整个流程都可能有发生, 而且不可避免, 则只能防止如何不流出去,如何改善制程?,制程改善的步骤?,数据分析,找到改善项,找出影响”因子”,提出对应Root Cause,提出Corrective Action,收集数据，评估效果,修正Action,Plan,Do,Check,Action,Step1,Step2,Step3,Step4,Step5,Step6,更新WI/SOP,Step7,Step1：数据分析,找到改善项,如何确定“改善对象”？,客诉 PD发出的中前三项. MRB报
6、告中的前三项.,Step1：数据分析,找到改善项,用”统计表” 将众多数据分离出, 找到Top3项,Step2: 找出影响”因子”,针对”裂锡”, 找出影响的”因子”-用”鱼骨图”分析,鱼骨图能确保你能更全面地找到因子,避免遗漏,-它是一种思维方式,针对”裂锡”,”因子归类:,导致裂锡的”因子”如下: SMT制程参数及来料问题; FPCA抓取方法及位置; FPCA搬运-FPCA反复翻来翻去; FPCA存放区域无保护; FPCA维修方法不当; FPCA返工频繁，加大了裂锡的风险;,Step2: 找出影响”因子”,Step3: 提出对应的”Root Cause”,Root Cause1: FPCA
7、抓取方法及位置不恰当,导致马达PAD应力集中:,Root Cause:,应力集中点,应力集中在马达PAD区:如果: (1) 取板动作过快,FPCA甩动; (2) 取板时,FPC部分可能在Fixture定位柱,Tray边沿挂一下,绊一下,都将加速裂锡产生,Corrective Action:,避免应力集中在马达PAD区: (1)用吸笔取板,可以避免FPCA的甩动; (2) “FPC部分可能在Fixture定位柱, Tray边沿挂一下,绊一下” 现象可 以避免,Root Cause2: 整个生产过程中,FPCA反复翻来翻去,加大了裂锡的风险:,Step3: 提出对应的”Root Cause”,St
8、ick PSA,FCT Testing (FPC turnover),FQC(FPC turnover),Attached CPSA,FCT Testing,FQC,Barcode scanning,Transfer Tray,Shipment Tray,Shipment Tray,Shipment Tray,Corrective Action:周转Tray+出货Tray同时使用,避免FPCA频率翻转,Step3: 提出对应的”Root Cause”,Step3: 提出对应的”Root Cause”,Root Cause3: FPCA存放区域无保护,任何人均可以”随便抓取马达”,Root Ca
9、use:,Tray马达朝上,抓取方便, 不能避免非相人员去抓马达,Corrective Action:,Tray 马达朝下,抓取不方便, 能避免非相人员去抓马达,除非用 工具去取板,降低裂锡的机率,Root Cause4:维修方法不当，加大马达裂锡的风险,Root Cause:,维修时,拼板直接在工作台上托动, 马达会因异物”拉扯”而裂锡.,Corrective Action:,拼板下面用”卡板垫着,可以避免拼板直接在工作台上托动, 马达会因异物”拉扯”而裂锡,Step3: 提出对应的”Root Cause”,Root Cause 5: FPCA返工频繁，加大了裂锡的风险,Root Cause
10、:,Corrective Action:,(1) 因Label扫描异常,大量更换Label.同时也导致了部分马达的裂锡,(2)维修马达裂锡,未保护好 CPSA,导致CPSA损坏,在Rework CPSA过程中,导致部分马达 的裂 锡,(1) a.更换打印头; b.在Label贴到FPCA之前 ,先扫描,先过滤掉一些 NG Label,(2)在维修马达前,先用高温胶 纸保护好CPSA.,Step3: 提出对应的”Root Cause”,Step5: 收集数据，评估效果,测量的重复性: 在相同测量条件下,对同一被测物进行连续多次测量所得结果之间的一致性. (1) 相同的测量程序; (2) 相同观测
11、者; (3) 相同条件下,使用相同仪器; (4) 相同观测地点; (5) 短时间内重复测量.,测量的再现性: 在改变测量条件下,对同一被测物进行连续多次测量所得结果之间的一致性.,如何收集数据?,“观测较好的数据重复性”是数据评估的基础,如何保证所观测数据的” 重复性”是一致的?,尽量让同一个作业员去做试验; 用相同的Fixture和Tester. 相同的WI定义,相同的作业流程; 同一个FQC去检查;,Step5: 收集数据，评估效果,常见的影响数据”重复性”的现象?,试验中途,更换作业员; 试验中途更换Fixture或Tester. 不同的FQC去检查; Tester不稳定; 作业员不按要
12、求操作. 试验中途有制程变异,如需要返工,手工操作,更换物料等.,Step5: 收集数据，评估效果,Step5: 收集数据，评估效果,如何选择数据评估的方法?,要看总体情况,则中心线的情况: (1) 不良率前后变化趋势; (2) 每天的Output总体情况.,观注极限值的(上限/下限)情况: (1) Bonding剥离力-观注最小值(下限); (2) 装配件的装配孔-观注最大值(上限),希望越大越好-则控制下限 希望越小越好-则控制上限 希望不大不小-则控制上下限,看总体趋势-则控制中心线,PPM 与DPPM之间的区别?,PPM: 百万分之一 PPM: 针对的是”板数” DPPM: 针对的是”
13、点数”,例如: 对102S531 FPCA来说, 现有客退板1000pcs, 其中,分选出有500pcs坏板, 其中,每块板上有2个SMD元件是NG的,需更换,每板料点数为25个, 请计算PPM?,=500000,=40000,Step5: 收集数据，评估效果,Step5: 收集数据，评估效果,将收集的数据传换成”统计图”,分析数据之-理解数据,开始实施改善行动,更换打印头,A段,B段,C段,D段,Step5: 收集数据，评估效果,分析数据,为什么既然已有改善行动了,为何B段高于A段? 答:(1) 相对A段,不良率有增加. (2) 刚换Tray,PD抵触情绪很高,执行不彻底.有些用,有些不用,
14、其裂锡风险更大. (2) Label重复,因数据库问题,没有防好,流到产线上了,导致批量返Label.,为什么经过一个时期,为何C段会低于B段? 答:(1) 相对B段, 不良率有降低.但改善效果未显现 (2)虽Label重复问题减少了返工,但因打印质量,仍有一部分Label要返工, 裂锡现 象还会发生一些.,为什么经过一个时期,为何D段会低于C段,A段? 答:(1) 相对A,C段, 不良率有降低.而且改善效果显现. (2) 制程”变异”减少(严格执行WI,Label返工减少),改善效果体现出来了,Step5: 收集数据，评估效果,Step5: 收集数据，评估效果,小结: 如何去分析数据? 找数
15、据变化的趋势? 找数据前后的变化? 找影响数据变化的原因有那些?,Step5: 收集数据，评估效果,评估结论: (1)以上Actions有改善效果. (2) 从压CPS-FCT 测试,FPCA在翻转过程中,(1)效率低.(2)仍有裂锡的风险,Step6: 对已实施工的Action进行补充或修正,Attached CPSA,FCT Testing,FQC,Barcode scanning,Transfer Tray,Shipment Tray,Shipment Tray,Shipment Tray,从压CPS-FCT 测试,FPCA在翻转过程中,(1)效率低.(2)仍有裂锡的风险,Step6:
16、对已实施工的Action进行补充或修正,修正行动:,制作翻转Tray,在压合工位与”FCT测试工位之间形成过渡，避免裂锡产生,Step7:更新WI/SOP，作业标准化，规范化,为什么要及时更新WI/SOP？ 答:(1) 作业的一致性要求， 作业内容标准化，规格化，谁做都不会错。 （2）强制性要求： 用文件形式固定下来，就是强制要求每个人都要执行，不是谁愿意， 就谁执行；谁想执行，谁执行。 （3）便于监控； 便于IPPA及PE对其行为进行监控。,”当前的改善是最好的?,程制异常,靶心: 关注区域,”当前的改善是最好的? 答；不是。 因为到目前为止，我们仅仅是尽 量减少“靶心“上的异常点。- 即减少每个工位/工序上“裂 锡”发生的机会，但异常点分布仍未改变, 制程仍是不稳定的.,深度改善：,如下图，在马
