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1、机械加工工艺与表面处理总结1、锯床下料2、车外圆，打中径孔，双边留0.3mm余量。3、淬火、深冷4、无心磨外圆到12.085、线切割内孔5.976、外圆磨一个穿心轴，穿心轴上有中心孔，装夹加工同心度、圆柱度。7、平磨两端8、研磨内孔9、精车两端止口10、研磨两端止口。1、下料62x602、外圆及锥面双边留0.3mm磨量，其余尺寸加工到位。长度留0.3mm磨量。3、槽开粗，双边留0.3mm磨量，螺孔到位，12.0槽打穿丝孔。4、攻牙5、热处理HRC48-526、以芯轴装夹校正外圆，磨削锥面，端面，以及最大外圆。7、以外圆磨端面磨削长度及槽8、线割12.0腰槽及两斜面，以磨床加工槽校表。9、去披锋
2、1、下料，单边2mm余量2、平磨外形，双边0.3mm余量3、铣床点孔定心，开孔、螺纹孔、腰型孔做到位，精孔开粗双边留1mm余量，开横切。4、铣工字槽5、热处理，先调质、喷砂6、精加工，抓正角，磨外形修正基准7、CNC镗阶梯孔。8. QPQ1下料，单边2mm余量。2、铣床先铣面，双边留0.3mm余量。再铣孔，孔加工到位。3、淬火4、平磨尺寸到位，保证平行度和垂直度。1、下料，单边2mm余量2、铣床开粗3、CNC铣轮廓，留双边0.3mm余量。4、立着钻孔5、平磨到位，保证垂直度和平行度。6、喷砂、氧化1、下料，单边2mm余量2、线割外形，留余量。3、铣床加工各螺纹孔，非精孔加工到位，精孔开粗。4、
3、调质5、磨床6、CNC加工三个精孔7、QPQ1、下料，单边2mm余量2、铣床开粗，单边余量0.15mm，非精孔加工到位，精孔开粗。3、钳、攻牙4、磨，外形加工至尺寸5、CNC加工三个精孔6、QPQ1、下料，长度比工件长6mm，加长位两端打中心孔。2、车外圆，单边0.15mm磨量。3、铣扁位、沉孔；精孔开粗。4、淬火5、CNC加工精孔6、外圆磨7、线割去加长位8、平磨机械加工工艺与表面处理总结一、 常见零件工艺1.1 加工公差等级和表面粗糙度1.外圆表面加工序号加工方案经济加工公差等级（IT）加工表面粗糙度Ra/m适用范围1粗车-半精车-精车6-71.6-0.8适用于淬火钢以外的各种金属2粗车-
4、半精车-磨削6-70.8-0.4主要用于淬火钢，也可以用于未淬火钢，但不宜加工非铁金属3粗车-半精车-粗磨-精磨5-60.4-0.14粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨5级以上0.1极高精度的钢或铸铁的外圆表面加工2.孔加工方案序号加工方案经济加工公差等级（IT）加工表面粗糙度Ra/m适用范围1钻11-1212.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工非铁金属（但表面粗糙度稍高），孔径20mm2钻-铰8-93.2-1.63钻-粗铰-精铰7-81.6-0.84钻-扩1112.5-6.3加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工非铁金属（但表面粗糙度稍高），孔径20mm5钻-扩-绞8-93.2-1
5、.66钻-扩-粗绞-精铰71.6-0.87钻-扩-机绞-手铰6-70.4-0.18钻-扩-粗绞-精铰-研磨5-60.1精度要求很高的孔3.平面加工方案序号加工方案经济加工公差等级（IT）加工表面粗糙度Ra/m适用范围1粗车-半精车8-96.3-3.2车端面2粗车-半精车-精车6-71.6-0.83粗车-半精车-磨削5-70.8-0.24粗铣-精铣7-96.3-1.6一般不淬硬的表面(端铣表面粗糙度可较低)5粗铣-精铣-磨削6-70.8-0.2精度较高的淬硬平面和非淬硬平面6粗铣-精铣-粗磨-精磨5-60.4-0.257粗铣-精铣-粗磨-精磨-研磨5级以上0.1高精度平面1.2 加工件的工艺结构
6、1.加工时便于进刀、退刀和便于测量。加工螺纹时，应留有退刀槽。2.磨削时各表面间的过渡部分，应设计出越程槽，应保证砂轮自由退出和加工空间。3.零件尽可能壁厚均匀，要考虑热处理消除应力结构。4.零件形状尽量简单，便于加工。便于尺寸误差测量，便于形位误差测量。5.优先选用标准化参数，零件的孔径、锥度、螺纹孔径和螺距、齿轮模数和压力角、圆弧半径、沟槽等参数尽量选用有关标准推荐的数值，这样可使用标准的刀、夹、量具，减少专用工装的设计、制造周期和费用。6. 尽量采用标准型材。只要能满足使用要求，零件毛坯尽量采用标准型材，不仅可减少毛坯制造的工作量，而且由于型材的性能好，可减少切削加工的工时及节省材料。7
7、.加工件要便于装夹，减少装夹次数，尽可能“一刀活”。8. 对于有外圆磨的工件，要注明是否允许中心孔；9、工艺退刀槽，砂轮越程槽、是否需要清角应注明；二、热处理、冷处理退火：将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却（冷却速度最慢），目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者进一步为淬火做准备。正火：将工件加热到适宜温度后在空气中冷却，正火效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用来改善材料的切削性能，也有时用于一些要求不高的零件作为最终热处理。退火与正火属于毛坯预备性处理，应安排在机械加工之前进行。淬火：将工件加热保温后，在水、油
8、或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后工件硬度提高且易变形，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行回火：淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于710的某一适当温度进行长时间保温，再进行冷却。这种工艺称为回火。退火、正火、淬火和回火时整体热处理中的“四把火”，其中淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演出不同的热处理工艺。调质：为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺称为调质。时效处理：某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长的时间，以提高金属的硬度、强
9、度或电磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。为了消除残余应力，对于尺寸大、结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排一次时效处理；对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次时效处理；对于精度要求高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理；对于精度高、刚度差的零件，在粗车、粗磨、半精磨后各需安排一次时效处理。形变热处理：把压力加工变形与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得良好的强度、韧性配合的方法称为“形变热处理”。在负压气氛或真空中进行的热处理称为“真空热处理”，它不仅能使工件不氧化、不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通过渗剂进行化学热处理。渗碳：渗碳易产生变形，应安排在精
10、加工前进行，为控制渗碳层厚度，渗碳前需要安排精加工。渗氮：一般安排在工艺过程的后部，该表面的最终加工之前。渗氮处理前应调质。深冷：指将黑色金属、有色金属、高聚物、硬质合金等等材料在深冷温度下保温，使其发生在常温以及热处理过程中不曾发生过的内部结构变化，导致宏观性能的变化。举例来说：模具钢、高速钢、硬质合金在深冷处理后强度、韧性都有所提高，而且突破传统的硬度、韧性相矛盾的现象，表现为综合性能的提高。去应力处理：主要方式有人工时效、自然时效。自然时效是将工件放在室内等自然条件下，使工件内部应力自然释放从而使残余应力消除或减少。人工时效是人为的方法，一般是加热或是冰冷处理消除或减小淬火后工件内的微观
11、应力、机械加工残余应力，防止变形及开裂。稳定组织以稳定零件形状及尺寸。其方法是：将工件加热到一定温度，长时间保温后（5-20小时）随炉冷却，或在空气中冷却。它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底，但相比自然时效应力释放不彻底。三、 形位公差检验方法3.1直线度检验方法示意图平面类零件1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。2、将刀口尺或直尺与被测面直接接触并靠紧，此时平尺与被测面之间的最大间隙即为该检测面的直线度误差。3、用塞尺检测。（目前塞尺的最高精度为0.01mm）4、移动刀口尺，按此方法检测若干条线，取其中最大误差值作为该件的直线度误差。1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。2、将被测
12、平面放在平台上；3、用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，同时记录检测数值，最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。轴类零件1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。2、将被测轴放在平台上，并固定靠紧在方箱底侧；3、用杠杆表在被测素线的全长范围内测量，同时记录检测数值，最大数值与最小数值之差即为该条素线直线度误差。（或用塞尺直接测量轴与平台之间的最大间隙即可）4、将轴旋转几个角度，按上述方法测量若干条素线，并计算，取其中最大的误差值，作为被测零部件的直线度误差。3.2平面度检验方法示意图加工类较小平面检测1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。2、将被测件用可调顶尖支撑在平台上3、调整顶尖，使被
13、测表面最远的三点A,B,C，与平台平行（利用杠杆表或高度尺使A、B、C三个点的高度相同）。4、用杠杆表在整个实际表面上进行测量，同时记录读数，其最大与最小读数之差，即为被测件平面度误差较大平面的检测将部品平放于平台，用塞尺测量部品与平台之间的间隙。3.3圆度检验方法圆度两点测量法也称直径法：1、将零件表面清理干净，去除尖角毛刺。2、用千分尺（内径表）直接测量被测轴（孔）的直径，在被测件的同一截面内按多个方向测量直径的变化情况，寻求各个方向测得读数中的最大差值之半（最大值减最小值之半）即为该被测截面的单个圆度误差。3、按同样方法在轴向上测若干个截面，取各截面上测得差值中最大的差值之半，作为该零件
14、的圆度误差。3.4圆柱度检验方法圆柱度两点法（或直径法）：1、用内径表（或外径千分尺）测量内孔（或外径）的尺寸，并读取数值记录2、按同样方法，在径向和轴向测量若干个截面并记录读数，取其全部测量数值的最大和最小读数差之半，作为该被测件的圆柱度误差。3.5线轮廓度检验方法线轮廓度将轮廓样板（或半径规）按规定的方向放置在被测零件上，并靠紧，样板与被测面之间的间隙即为该被测面的线轮廓度误差，用塞尺检测，取其最大间隙作为该零件的线轮廓度误差。3.6面轮廓度检验方法面轮廓度1、将若干个截面轮廓样板放置在各指定的位置上，用塞尺检测间隙的大小，取最大间隙作为该零件的面轮廓度误差。2、对于外形复杂，厚度较厚的零部件，可以用样板、直角尺、塞尺测量。测量时，将样板与被测件叠合在一起，平放在平台上，然后用直角尺靠紧样板的边沿，用塞尺检测实际轮廓相对于样板轮廓的凸出或凹下的数值，在公差值之内的便合格反之不合格。3.7 垂直度检验方法示意图面对面垂直度1、将被测件的基准面固定在直角尺或方箱立面上；2、然后用杠杆表对整
