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1、. . . . .1 一台专用铣床，铣头驱动电机的功率为7.5KW，铣刀直径为150mm，转速为300r/min，工作台重量为4*103N，工件和夹具最大重量为1.8*103N，工作台行程为500mm（快进300mm，工进150mm），快进速度为5m/min，工进速度为50800mm/min，往返加速、减速时间为0.1s，工作台用平导轨，静摩擦系数fj=0.2，动摩擦系数fd=0.1。试设计此专用铣床液压系统。1. 课程设计题目3一台专用铣床，铣头驱动电机的功率为7.5KW，铣刀直径为150mm，转速为300r/min，工作台重量为4*103N，工件和夹具最大重量为1.8*103N，试设计此专
2、用铣床液压系统。2. 课程设计的目的和要求通过设计液压传动系统，使学生获得独立设计能力，分析思考能力，全面了解液压系统的组成原理。明确系统设计要求；分析工况确定主要参数；拟订液压系统草图；选择液压元件；验算系统性能。3. 课程设计内容和教师参数（各人所取参数应有不同）工作台行程为500mm（快进300mm，工进150mm），快进速度为5m/min，工进速度为50800mm/min，往返加速、减速时间为0.1s，工作台用平导轨，静摩擦系数fj=0.2，动摩擦系数fd=0.1。目录一、 设计任务书二、 负载工况分析1. 工作负载2. 摩擦阻力3. 惯性负荷三、 负载图和速度图四、 确定液压缸参数1
3、. 液压缸的工作压力2. 液压缸尺寸计算3. 液压缸各工作阶段的压力、流量和功率计算4. 绘制液压缸的工况图五、 拟定液压系统图1. 选择液压基本回路2. 组成系统图六、 选择液压元件1. 确定液压泵的容量及电机功率2. 控制阀的选择3. 确定油管直径4. 确定油箱容积七、 液压系统的性能验算1. 液压系统的压力损失计算2. 液压系统的热量温升计算附：液压系统图二、负载工况分析1.工作负载 Fw=1000P/=1000P/(Dn/601000)=60106P/Dn =607.5106/300150 N =3183 N2.摩擦阻力静摩擦阻力Ffj=fj(G1+G2)=0.2(4000+1800)
4、 N=1160 N动摩擦阻力Ffd=fd(G1+G2)=0.1(4000+1800) N=580 NG1-工作台重量G2-工件和夹具最大重量3. 惯性负荷Fg=(G1+G2) /gt=(4000+1800) 5/9.80.160 N =493.20 Ng 重力加速度9.8m/s2 工进速度t 往返加减速时间三、负载图和速度图取液压缸的机械效率=0.9，计算液压缸各工作阶段的负载情况 启动：F=Ffj=1160 NF=F/=1160/0.9 N=1289 N加速：F=Ffd+Fg=580+493.20=1073.20 NF=F/=1073.20/0.9=1193 N快进：F=Ffd=580 NF
5、=F/=580/0.9=645 N工进：F=Ffd+Fw=580+3183=3763 NF=F/=3763/0.9=4182 N快退：F=Ffd=580 NF=F/=580/0.9=645 N液压缸各阶段负载情况阶段负载计算公式液压缸负载F/N液压缸推力F/N启动F=Ffj11601289加速F=Ffd+Fg1073.201193快进F=Ffd580645工进F=Ffd+Fw37634182快退F=Ffd5801193根据工况负载F及行程S，绘制负载图：根据快进速度1、工进速度v2和行程S，绘制速度图：四、确定液压缸参数1.液压缸的工作压力根据负载并查表，初选工作压力P1=3MPa2.计算液压
6、缸尺寸鉴于动力滑台要求快进、快退速度相等，可选用单杆式差动液压缸。无杆腔工作面积A1，有杆腔工作面积A2，且A1=2A2，即活塞杆直径d与缸筒直径D呈d=0.707D的关系。回油路上背压P2取0.8MPa油路压力损失P取0.5MPaA1=F/(P1-P2/2)=418210-6/(3-0.8/2)m2=0.0016m2D=45.13mmd=0.707D=31.91mm按GB/T2348-2001将直径元整成就进标准值D=50mmd=35mm液压缸两腔的实际有效面积为：A1=D2/4=19.6310-4m2A2=(D2-d2)/4=10.0110-4m2根据上述D与d的值，可估算液压缸在各个工作
7、阶段中的压力3.液压缸各工作阶段的压力、流量和功率计算工况推力F/N回油腔压力P2/MPa进油腔压力P1/MPa输入流量输入功率计算公式快进启动128901.86-加速1193P=0.51.76-恒速6451.294.810.10工进41820.82.541.570.0980.07快退启动128901.29-加速11930.52.17-恒速6451.625.010.1354. 液压缸工况图五拟定液压系统图1.选择液压基本回路选择调速回路。该系统的流量、压力较小，可选用定量泵和溢流阀组成的供油源，液压系统功率小，滑台运动速度低，工作负载变化小，铣床加工有顺锉和逆锉之分，可采用进流口节流的调速形式
8、，具有承受负切削的能力，如图（a） (a)选择快速运动回路和换向回路。系统采用节流调速回路后，不管采用什么油源形式都必须有单独的油路直接通向液压缸两腔，以实现快速运动。在本系统中，单杆液压缸要作差动连接，为保证换向平稳，采用电液换向阀式换接回路，如图（b）选择速度换接回路。避免液压冲击，宜选用行程阀来控制速度换接，如图（c）（b）（c）2.组成液压系统图根据各液压基本回路组成液压系统图,如图（d）系统油路分析:1)、快进进油路：油箱滤油器1油泵2单向阀3换向阀4左位行程阀5左位液压缸8右腔回油路：液压缸8左腔换向阀4左位单向阀9行程阀5左位液压缸8右腔2）、工进进油路：油箱滤油器1油泵2单向阀
9、3换向阀4左位调速阀6液压缸8右腔回油路：液压缸8左腔换向阀4左位溢流阀10顺序阀11油箱3）、快退进油路：油箱滤油器1油泵2单向阀3换向阀4右位液压缸8左腔回油路：液压缸8右腔单向阀7换向阀4右位单向阀13油箱六、选择液压元件1确定液压泵的容量及电机功率1）、液压泵油路压力损失P=0.5MPa，回油路泄露系数取1.1，则液压泵的最高工作压力为：pB=p1+p=(2.54+0.5) MPa=3.04 MPa总流量：QB=KQmax=(1.1x5.01) L/min=5.511 L/min根据上述计算数据查泵的产品目录,选用YB-A9B定量式叶片泵,输出流量6.9L/min。）确定驱动电动机功率
10、。由工况图表明，最大功率出现在快退阶段，液压泵总效率0.75,则电动机功率为：P= kW=0.283 kW根据此数据按JB/T96161999，查阅电动机产品样本选取Y90S型三相异步电动机，其额定功率P=0.75Kw,额定转速n=1000r/min。2控制阀的选择根据阀类及辅助元件所在油路的最大工作压力和通过该元件的最大实际流量，可选出这些液压元件的型号及规格，如下表：序号元件名称额定流量L/min额定压力MPa型号规格1滤油器166.18XU10x2002定量式叶片泵6.97YB-A9B3单向阀6316AF3-Ea10B4三位五通电液阀801835DYF3Y-E10B5行程阀6316AXQ
11、F-E10B6调速阀0.0750167单向阀63169单向阀6316AF3-Ea10B10背压阀636.3YF3-10B11顺序阀2037X2F-L10F12溢流阀636.3YF3-10B13单向阀6316AF3-Ea10B3定油管直径各元件间连接管道的规格按原件接口尺寸决定，液压缸则按输入、排出的最大流量计算。由于液压泵具体选定之后液压缸在各个阶段的进、出流量已与原定数值不同，所以要重新计算，如下表所示。油液在压油管中的流速取3m/min，d2=2mm=9.3mm油液在吸油管中的流速取1m/min,d2=2mm=11.3mm两个油管都按GB/T2351-2005选用外径15mm、内径12mm
12、的无缝钢管。流量、速度快进工进快退输入流量L/minq1=(A1qp)/(A1-A2)=(19.63x6)/(19.63-10.01)=12.24q1=0.5q1=qp=6排出流量L/minq2=(A2q1)/A1=(10.01x12.24)/19.63=6.24q2=(A2q1)/A1=(0.5x10.01)/19.63=0.25q2=(A1q1)/A2=(19.63x6)/10.01=11.764定油箱容积取为7时，求得其容积为：V=qp=76 L=42 L按JB/T7938-1999规定，取标准值V=100L。七、液压系统性能的验算1.液压系统的压力损失计算1）、快进滑台快进时，液压缸差
13、动连接，进油路上通过单向阀3的流量是6L/min，通过电液换向阀4，液压缸有杆腔的回油与进油路汇合，以12.24L/min通过行程阀5并进入无杆腔。因此进油路上的总压降为pv=0.2(6/63)2+0.5(6/80)2+0.3(12.24/63)2=(0.019+0.038+0.058)MPa=0.115MPa压力阀不会被打开，油泵的流量全部进入液压缸。回油路上，液压缸有杆腔中的油液通过电液换向阀4和单向阀9的流量都是6.24L/min，然后与液压泵的供油合并，经行程阀5流入无杆腔。由此可算出快进时有杆腔压力p2与无杆腔压力p1之差p=p2-p1=0.5(6.24/80)2+0.2(6.24/63)2+0.3(12.24/63)2 =(0.039+0.020+0.058)MPa =0.117MPa此值小于原估计值0.5MPa，所以是安全的。2）、工进工进时，油液在进油路上通过电液换向阀4的流量为0.5L/min,在调速阀7处得压力损失为0.5MPa，油液在回油路上通过换向阀4的流量是0.25L/min，在背
