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1、工艺管线安装施工技术交底记录编 号JD-SLYJ-工程名称东营市亚通80万吨/年重油快速裂解装置编制日期2010年1月7日施工单位胜利油建金属结构厂分项工程名称管线安装工程交底提要工艺管线安装施工技术交底交底内容：一、执行的主要标准规范 1. GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范；2. GB50236-98现场设备、工业管道焊接施工及验收规范；3. SH3501-2002石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范；4. SH/T3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺标准；5. SH/T3523-1999石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程；6. SH/T3
2、527-1999石油化工不锈钢、复合钢焊接规程。二、工艺管道安装程序、质量控制点1.工艺管道安装程序：审图、技术交底；管道组成件的检验；管道切割、加工组对；管道内洁、管口焊接；焊缝预热、热处理；焊缝无损检测、返修、验收；管道安装（含返修）；管道压力试验；管线吹扫、清洗；管线交工。2.施工质量控制（重）点：管道组成件的检验；管口焊接；管道安装；管道压力试验。三、施工技术要求：1. 施工准备 (1)绘制、审核单线图 对本装置中的所有管道实行单线图施工；因此在施工前应将单线图绘制完毕。 管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示，螺纹接口用细短线表示。 探伤委托图上注明管道的编号，管件、阀门
3、、法兰和各种仪表件等的材质、数量，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份相关联的单线图编号一致，并和施工单线图、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊缝编号一致。 焊缝编号的编写原则和方法以及施工中的焊口变更均按项目部下发的焊口编号说明执行。 单线图的绘制由各分包队技术员、资料员按照以上要求绘制，完成后上报技术组审核、批准。 (2) 焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试 参加本工程焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，通过考试后才允许参加施焊。 尤其进行铬钼钢、不锈钢管道焊接的焊工必须是持证、经过考核、有完成任务能力的焊工。否则坚决予以清退。2. 单线
4、图施工 管道施工时应根据钢管架安装情况及施工进度计划逐区展开，预制、安装按照胜利石油化工建设有限责任公司有关文件进行。 安装队根据图纸编制领料计划并报各区域技术员审批。 管道施工时，施工班组将管线编号（单线图编号）、焊缝编号、焊工号、焊接日期标记在实物工程上，并做好管道施工的各种记录。（见单线图样图） 质量检查人员根据施工记录复查管道实物工程并做好安装记录，检查合格后由质量工程师根据单线图编制探伤委托报监理批准，进行现场点口。质量检查人员在要求抽查探伤的焊口附近做好标记，无损检测人员根据标记进行探伤检查，质检员将已探伤的焊口在实物和单线图上标识清楚。3. 管道预制根据现场情况就近设置管道预制场
5、，配备精良的施工机具，加大预制深度。预制原则：a预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管线应考虑预制位置，避免二次倒运，便于吊装。b预制段须留有调整余地，管道预制成型安装前应将管道垂直用木棒敲打使内部杂物掉出将预制管段内部清理干净，用塑料管帽或塑料布封好管口，防止异物进入管内。c每一预制段都应标明区域号、管线号、焊口号、焊工号、焊接日期、材料移植等标识，按区摆放。对管子下料时，则先进行标记移植后方能下料。(1) 管道下料、切割 碳素钢管道、合金钢管道采用火焰切割或机械切割，不锈钢管道采用等离子或机械切割；采用热熔切割时，必须保证尺寸正确，表面平整，并将氧化层打磨掉。a对于DN50钢管，均采用无齿
6、锯切割。b对于DN50、壁厚19mm的碳钢管可采用氧乙炔切割，若用氧乙炔焰切割，必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。c对于大口径不锈钢、合金钢及壁厚大于19mm的碳钢管全部用无齿锯或管道机床切割。d管材切割后的剩余部分必须立即作标记移植，以免材质不清。e不锈钢管应用机械切割或等离子切割。用于不锈钢、合金钢管道的砂轮机及切割工具应按不同材质用相应的砂轮片和切刀磨切，其砂轮片及刀口不能混用。f下料应严格控制管子的用量，对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以备利用。g管子下料应根据管道单线图和平面、竖面图尺寸以及现场实际情况来确定。对于某些特殊的管线和与其它区域碰口的管线预制
7、下料时，需留有一定的活口和调整余地。h计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。管道加工前，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看准尺寸后方能下料。i下料时，焊缝或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开，非在缝上开孔不可时，应取得监理的同意。j合金钢、不锈钢和特殊材质的管线应按各段管子的下料长度排出合理的切管图。 应将下料切割的管口内外的熔渣、氧化铁及铁屑清除干净。 管道下料，法兰应位于易拧紧螺栓的位置。 管道上的焊口应躲开管线支吊架，并便于施焊和检验。 管道预制深度应考虑从预制场到安装地点的水平运输及垂直吊装的需要。 预制的管段应有预留段，以调整安装产生的误差。
8、碳钢伴热管道热弯应在900以上温度进行，弯曲后不得有扭曲、裂纹、孔眼、过烧、分层、皱纹及严重的附着物等缺陷。(2) 坡口加工焊接坡口型式和尺寸见表-9表-9 工艺管道焊接坡口型式和尺寸序号名 称型 式尺 寸1V型坡口S 3-9mm 32.50-37.50p 0-2mmc 0-2mm2跨接式三通支管坡口S 4mmm 0-2mmb 02mmb 23mm 45.055.03插入式三通支管坡口S 4mm g 13mm 40.055.0b 12mm4管座坡口g 23mmf 12.5mm 45.0-60.05承插管件接头C 1.6mmX=1.4T,且不小于3.2mm 合金钢、不锈钢管道采用坡口机加工坡口，
9、小管径可采用磨光机加工坡口。a按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽，不锈钢管、合金钢管的坡口具备条件的采用坡口机加工。b管子上开孔焊接管嘴时，应尽可能的采用机械钻孔。如条件不具备，碳钢管线用氧乙炔焰，不锈钢用砂轮机切割开孔。c管子切割后切口表面应平整，坡口加工完，认真清理坡口及其内外两侧，裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口，熔渣、氧化铁、铁屑等缺陷应予以清除干净，若采用火焰切割，应将淬硬层及氧化铁打磨干净，厚壁管应检查坡口上面是否有分层、裂纹等。 碳素钢管道采用坡口机加工或氧乙炔焰切割坡口，必须磨光机修磨除净表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不
10、平处修磨平整。 管道的坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口，熔渣、氧化铁及铁屑应清除干净。 坡口斜面及钝边端面的不平度小于0.5mm 。坡口尺寸应符合下图及表-10的要求：cabt管道坡口加工剖面图表-10 工艺管道坡口尺寸合金钢碳素钢tbCtbc2t301.501.03052t3211.53053t611.50.51.53053t62.523056t201.520.51.53056t202.52.3305 不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后内或外错边超过1.6mm，都要求开制过渡坡口，坡度1:3。 壁厚不同的管道组成件组对时，当壁厚差大于下列数值时，都要求开过渡坡口。a
11、. SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；b. SHB、SHC、SHD级管道内壁差1mm或外壁差2mm。(3) 管道预制 为了满足施工进度的要求，减少现场工作量，所以要充分提高管道预制的深度，现场预制成两根管道为一节，吊装到管架下利用卷扬机进行就位。 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，有必要实测时，应先实测后预制。 管道预制完后，一切检验工作均应合格。管道一律按单线图管段号用记号笔标明编号，并在运输吊装过程中注意保护，以防止字迹脱落不清。 加工好的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与单线图相一致的焊缝编号，并严格按单线图所标焊缝编号进
12、行组对。因现场需要而发生焊缝增加时，在单线图上相应位置标注焊缝编号，焊缝编号按照焊口编号说明进行。 预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下： 每个方向总长偏差5mm。 间距偏差为3mm。 转角偏差为3mm/m，管端最大偏差10mm。法兰两相邻螺栓孔应跨中安装，其偏差为1mm。 管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。 组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物。 直管段焊缝间距不小于100mm，且不能小于管径。 管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过以下规定：a. SHA级管道为壁
13、厚的10%，且不大于0.5mm；b. SHB、SHC、SHD级管道为壁厚的10%，且不大于1mm。 管道预制成型后，应编号标识清楚，将管内清扫干净并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵，分区妥善存放。 5. 管道标识 (1) 明确施工过程中各工序标识责任人 下料结束后标识责任人下料伙长 焊接后标识责任人焊工 焊道外观检查合格后标识责任人质检员 NDT检验后标识责任人无损检测联络员 热处理后标识责任人热处理施工员 热处理完检验合格后标识责任人检验人员 (2) 管道施工标识规定 管道施工标识方法见下图：质检员（编号） PTHBRT管道施工标识示意图管线号焊口号焊工号日 期 需做热处理的焊道
14、标识应与焊道距离保持在100mm以上。 管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理用红色标识。 (3) 焊道标识 在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。 无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。 (4) 管道施工记录标识 管道施工过程中，在各工序完成后应及时填写有关施工记录。6. 管道安装管道安装原则：管线尤其是大管线和塔器等设备吊装前应根据具体的吊装要求，尺可能的施工完毕，以减少高空作业的工作量。管线安装应遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支线，自下而上，先靠
