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1、!第五编石油化工管道的故障检修 ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ;touq& 第一章第五编石油化工管道的故障检修石油化工管道常见故障及防治第一节 管道连接的质量通病及防治一、螺纹接口渗漏! 问题表现管道通入介质后，螺纹连接口发生滴、漏现象。# 原因分析（!）螺纹连接口、螺纹未拧紧，连接不牢固。（#）螺纹连接处填料未填好、脱落、老化或填料选用不合适。（$）管口有裂纹或管件有砂眼。（%）管道支架间距过大，或受外力作用，使螺纹接头
2、处受力过大，造成螺纹头断裂。（&）螺纹加工进刀过快，有断扣现象。$ 纠正方法及预防措施（!）纠正方法以上问题的存在都会造成螺纹接头漏水，在找出漏水的真正原因后，才可对症进行处理。一般情况下，先用管钳拧紧螺纹；如还漏水应从活接头处拆下，检查螺纹及管件，如管件损坏应予以更换，然后重新更换填料用管钳拧紧。（#）预防措施!）在进行管螺纹安装时，选用的管钳及链条钳规格要合适，用大规格的管钳拧紧小口径的管件，会因施力过大使管件损坏；用小规格的管钳拧紧大口径的管件，会因施力不够而拧不紧，发生螺纹连接口漏水；另外还需考虑阀门及配件的位置和方向，不允许因拧过头而用倒扣的方法进行找正。螺纹连接紧固时应根据管螺纹安
3、装的规格按表 ! !，选用合适的管钳，连接紧固。表 ! !管螺纹安装管钳选用表名称管钳规格 ( )*!#!%安装管螺纹的范围 ( )*!$#+%$%+ !链条钳!,#%$-$-%.%,%+ # + $ + %$ + &$ + -$ + , /&! 第五编石油化工管道的故障检修!）螺纹连接处填料要缠紧，缠均匀，不得脱落，过期失效，老化填料不得使用；另外填料的选用要符合输送介质的要求，以达到连接紧密的目的。）要认真把好材料及管件的质量关；认真检查管道及接头有无裂纹、砂眼、断扣、缺扣等缺陷；安装完毕，严格按规范要求进行强度试验和严密性试验，对接头处仔细认真检查，及时消除隐患。#）管道支架、吊架的间距
4、要符合设计规定或规范的要求；埋地管道管周围的覆土要用手夯分层夯实，防止局部外力撞击；另外，架空管道不得附加外力如悬挂重物、脚踩等，以免局部受力过大，造成螺纹头断裂。$）螺纹加工严格遵守操作规程和标准要求，螺纹管道要在托架上装正、夹紧，进刀不得过快，随时用润滑油冷却润滑，防止偏扣、断扣及乱扣等现象的发生。二、法兰接口漏水% &问题表现管道通入介质后，法兰连接处发生滴、漏现象。! & 原因分析（%）两法兰面不平行，无法上紧，从而造成接口处渗漏；（!）垫片的材质不符合管内介质要求，造成渗漏；（）法兰垫片厚度不均匀，或使用斜垫片、双垫片，造成渗漏；（#）螺栓紧固不紧或螺栓紧固未按对称十字交叉顺序进行，
5、紧固不严，造成渗漏；（$）法兰焊口存在质量缺陷，造成焊口渗漏。 & 纠正方法及预防措施（%）纠正方法针对法兰渗漏部位，检查出渗漏的真正原因，采取对症处理措施。如属两法兰面不平行造成渗漏，可采用将法兰割下，重新找正焊接；如属垫片不符合要求，应更换垫片；如属螺栓紧固不符合要求，可将螺栓松开重新按对称十字交叉顺序进行紧固；如属法兰焊口漏水，可采用补焊方法修补。（!）预防措施%）向管端上法兰时，应采用法兰片，将法兰尺的一端紧贴管皮，另一端紧贴法兰面，如图 % %，然后定位焊三点。再用法兰尺从两个垂直方向进行检查，法兰尺与法兰密封面之间的间隙不得超过 % ( !)。图 % %法兰端面和管子中心线不垂直用
6、法兰尺检查!）法兰垫片的选用应符合设计和规范的要求。一般蒸汽管道选用石棉橡胶垫，使用前应在润滑油中浸泡，并涂以铅油或铅粉，以增加严密性。给水管道选用橡胶垫；热水管 *$! 道选用耐热橡胶垫。第五编石油化工管道的故障检修!）法兰垫片安装时，法兰密封面要清理干净，位置要对正，垫片表面不得有沟纹、断裂、厚薄不均等缺陷，可允许使用斜垫片及双层垫片。）法兰螺栓的紧固要对称成十字交叉顺序进行，分三次将螺栓拧紧，使各螺栓受力均匀。#）法兰焊口渗漏的预防除选择正确的焊接规范和正确的方法施焊外，法兰的对口也应符合规范的要求。三、承插接口渗漏$ %问题表现管道通入介质后，承插接口处有渗漏现象。& %原因分析（$）
7、管道承口或插口处有砂眼、裂纹等缺陷，造成渗漏；（&）管道对口时，接口清理不干净，填料与管壁结合不紧密，造成接口渗漏；（!）打口不密实，造成接口渗漏；（）填料不合格或配合比不准，造成接口渗漏；（#）水泥接口养护不认真或冬季未采取保温措施，致使接口干裂或受冻，造成接口渗漏；（）管墩设置不合适或填土夯实方法不当，使管道撞压受损，造成渗漏。! (纠正方法及预防措施（$）纠正方法针对管道承插接口渗漏，检查找出渗漏的真正原因，采取对症处理措施。如管道接口本身有砂眼或裂纹，应拆下予以更换；如由于填料同管壁结合不严、填料不密实、填料配合比不准或操作不当，造成接口渗漏，应慢慢剔去原填料，清理干净承插接口，重新捻
8、入合格填料，并再次进行水压试验。（&）预防措施$）金属承插管道在使用前应每根管进行认真检查，用小锤轻轻敲打，用听声音的方法判断管道是否有裂纹。特别对管道的承口及插口部分，更要仔细检查。如有裂纹应予以更换或将有裂纹部分截去；&）管道对口前应认真清理管口，对涂有沥青的承口及插口用氧乙炔焰烧烤。用铁丝刷将接口清理干净，以保证填料同管壁的紧密粘着；!）作承插接口的操作方法要正确，首先将油麻拧成麻股均匀打入，打实的油麻深度以不超过承口深度的 $ ) ! 为宜。然后分层塞入填料，分层打实。打好的灰口表面应平整，外观呈现暗色亮光。）接口填料应按设计要求进行配制，常用的填料材料质量要求及配比是：填料油麻用丝麻
9、经 #* ! 号或 号石油沥青和 +#* & 号汽油的混合液浸泡凉干而成。因油麻具有良好地防腐能力，且浸水后纤维膨胀，可防止水的浸透。纯水泥接口填料，用 , 号以上硅酸盐水泥加水拌合而成。水泥与水的重量比为 + -$。石棉水泥接口填料，采用四级石棉绒和 , 号以上硅酸盐水泥调匀后加水拌合而成。 +#! 第五编石油化工管道的故障检修石棉、水泥和水的重量比为 ! # $ % &$ # & % # (。膨胀水泥接口填料，采用膨胀水泥和干砂调匀后加水拌合而成。膨胀水泥、干砂与水的重量比为 ) % ) % (。青铅接口填料为青铅。*）承插水泥接口打口完成之后，应及时用湿泥抹在接口外面，春秋每天浇水至少两
10、次；夏季要用湿草袋盖在接口上、每天浇水至少四次。冬季要用草袋盖住保温防冻。&）管道支墩位置设置要合适、牢固，在管道转弯处要设置牢固的挡墩，以防弯头转弯处受介质压力作用而脱开；管道覆盖回填土时要分层予以夯实，但不得直接撞击管道。四、管口焊接缺陷或渗漏( # 问题表现管道焊缝外形尺寸不符合要求；或者存在咬边、烧穿、焊瘤、弧坑、气孔、夹渣、裂纹、未焊透、未熔合等缺陷，或管道通入介质后焊口渗漏。! # 原因分析（(）管道焊缝外形尺寸不符合要求，表现为焊波宽窄不一，焊缝高低不平，焊缝宽度太宽或太窄，焊缝与母材过渡不平滑等，如图 ( + ! 所示。产生这些缺陷的原因主要是焊接坡口角度不当或对口间隙不均匀、
11、焊接规范选用不当或施焊时操作不当、运条速度及焊条角度掌握不合适等造成的。（!）咬边是指焊缝边缘母材上被电弧或火焰烧熔出的凹槽，如图 ( + $ 所示。它的存在，大大降低了焊缝的机械强度，还会造成应力集中。产生这种缺陷的主要原因是施焊时，选用的熔接电流过大；电弧过长；焊工操作时，焊条角度掌握不当，运条动作不熟练造成的。咬边是立焊、横焊及仰焊的一种常见缺陷。气焊时若火焰能率过大，焊炬倾斜角度不合适，焊炬与运条摆动不当也会产生咬边缺陷。（$）烧穿是指在焊缝底部形成穿孔，造成熔化金属向下流淌的现象。焊件烧穿主要发生在气焊上，薄壁管道焊接时，如焊工操作不当，极易发生烧穿焊件，造成熔化金属下淌结瘤的缺陷。
12、（)）焊瘤是指熔化金属流淌形成焊缝金属的多余疙瘩如图 ( + ) 所示。形成焊瘤的主要原因是焊接电流过大；对口间隙过大；或是坡口边缘污物未清理干净等造成的。图 ( + !焊缝外型尺寸缺陷图 ( + $咬边图 ( + )焊瘤（*）弧坑是指焊缝收尾处产生的低于基本金属表现的凹坑。产生这种缺陷的主要原因是熄弧时间过短，或施焊时选用的焊接电流过大造成的。（&）气孔是指焊接过程中，熔池金属高温时吸收的气体在冷却过程中未能充分逸出，而在焊缝金属的表面或内部形成的孔穴分圆形、长条形、链状、蜂窝状等形式，如图 ( + * *) 第五编石油化工管道的故障检修所示。产生气孔的原因主要有：焊工操作不当；焊接电流过大
13、；焊条涂料太薄或受潮；焊件或焊条上粘有油污等造成的。图 ! #气孔形状$）圆形%）长条形&）链状）蜂窝状（(）夹渣是指残留在焊缝金属中的非金属夹杂物。产生夹渣缺陷的主要原因是：焊件边缘及焊层之间清理不彻底；焊接电流过小；坡口角度过小，操作不当未能将熔渣及时拨出等原因均会引起焊缝夹渣。（)）裂纹是指在焊接区域内出现的金属破裂现象，裂纹形式有纵向、横向裂纹及热影响区裂纹，如图 ! * 所示。发生裂纹的原因主要有：焊接材料化学成分不正确；熔化金属冷却太快；施焊时焊件膨胀和收缩受阻等因素均能造成焊接裂纹缺陷。图 ! *裂纹$）纵向裂纹%）横向裂纹&）热影响区裂纹（+）未焊透是指焊接接头根部未完全熔透的现象如图 ! ( 所示。未焊透缺陷产生的主要原因是：坡口角度或对口间隙过小，钝边过厚；根部难以熔透；焊接电流过小；焊接速度太快；从而不能充分熔合；焊件散热太快；双面焊时背面清根不彻底，或氧化物、熔渣等阻碍了金属间的充分熔合等。图 ! (未焊透（!,）未熔合是指焊缝中焊道与母材或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分，如图 ! ) 所示。产生未熔合的原因是焊接电流过小；施焊操作不当，焊条偏心；如母材坡口或前一焊道表面有
