《钻孔桩施工方案.》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔桩施工方案.（17页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、厢白旗住宅小区外部道路开口工程桥梁钻孔桩施 工 方 案北京市中宣市政公司2005年03月第一章 工程概况1 工程概述xxxxxxxxxx2 工程地质情况xxxxxxxxxx3 工程施工特点工程量并不大，但位于河道两边，周围是居民区。因此施工时一要主要保护河道，二要防止施工扰民。4 主要工程量1000桩共6根，合C25砼：85m35 主要施工方法桩基施工采用冲击钻机冲击成孔、泥浆护壁、水下浇灌混凝土施工工艺。第二章 施工组织及部署1施工组织机构安排：桩基施工虽然工程量小，但是桥梁施工的重点。施工难度大，易发生质量问题，施工质量不易控制；且桩基施工是桥梁下部结构的关键工序，还直接关系到桥梁的总工期
2、，因此项目部进场后高度重视。进场后项目部全体人员以桩基施工为中心，专门成立桩基施工组织管理运行机构，组织机构见下图。项目经理：项目总工：技术负责：测量负责：材料管理：物资设备：安全质控：桩基专业施工队2施工总体部署： 首先是机械、物资的准备，进场后测量放线并复核。全桥6根桩，首先施工1a、1c、2a、2c四根桩，灌注完成后开钻1b、2b两根桩。3施工进度安排本工程主要分为四个施工阶段：第一阶段：施工准备共5天； 该阶段进行物资、机械的准备，包括钢筋笼预制、打桩设备；人员的组织及技术、安全交底。第二阶段：前期4根桩共8天；该阶段利用8天的时间完成前期4根桩的钻孔、灌注。第三阶段：共4天；该阶段利
3、用4天的时间完成剩余2根桩的钻孔、灌注。4施工工力配备劳动力分配计划人数劳动力分配计划人数试验/质检1施工员1测 量 工2打桩机司机2电 工2机械维修工2焊 工6起重工25施工用电本工程用电采用就近借电。6施工用水临时用水利用就近的自来水。7临时道路利用现况道路运输材料。第三章 主要施工方法及技术措施一、主要施工方法：1 施工工艺流程图桩位测量放线平整场地埋设护筒护筒制作休整钻机就位对中泥浆制备循环钻进、淘渣清 孔成孔检测钢筋笼隐检安放钢筋笼下入混凝土导管灌注前准备工作钻机移位制作砼试件灌注水下砼拆、拔导管清理桩头2 场地准备根据图纸上的位置，对钻孔桩范围内的现况护坡破除，并进行平整、清理、夯
4、实，整理出10m15m的空地，以便摆放钻机及泥浆池。3 测量放线测量人员依据业主提供的桥梁中心位置桩，三角网基点桩及其它测量资料进行核对、复测，并放出具体桩位的控制桩，以利于施工中随时校核。4 埋设护筒、钻机就位(1)挖孔前在测定的桩位处准确埋设护筒，护筒采用0.6cm厚钢板，直径1.2m，埋深不小于1.5m并高出地面0.2m，护筒四周对称回填最佳含水量的粘土，土体分层对称夯实，避免护筒倾斜。(2)护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，实测定位。(3)安设钻机时应保证基础承载力，且对中误差小于2cm，并保证平稳，使钻孔位置准确。5 泥浆护壁及成孔(1)泥
5、浆配置：选用粘土泥浆，粘土含胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆能力不低于2.0L/Kg。制浆前先将粘土打碎，加水使其易于成浆，使用机械搅拌以缩短搅拌时间，粘土在水中浸透并搅拌均匀。对新制泥浆及再生泥浆设专人采用专用仪器进行质量控制。(2)成孔：因桩距较近，为防止出现坍孔的可能，因此施工时按1a1c2a2c1b2b的顺序进行。采用冲击钻成孔，钻孔时向孔中灌注泥浆，泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，泥浆比重为1.051.2g/cm3，并在河道内设泥浆池。 (3)成孔质量检查： 孔深：成孔后以测绳检测孔深。 垂直度：采用双向垂球或孔锥测定，钻孔垂直度偏差应小于1%。 孔径：采用验孔器械测定，
6、使其顺利下至孔底，深度与测绳相同为合格。(4)清孔： 当钻孔达到设计标高后，钻机停止作业，经检查合格后，进行清孔。掏渣清孔法：冲击钻钻进过程中，部分钻渣连同泥浆被挤入孔壁，或随泥浆流出；大部分泥浆钻渣靠淘筒掏出，应掏到用手摸泥浆中无13mm大颗粒为止，并使泥浆密度减小到1.101.25。根据钻孔的具体情况，换浆时间一般为46小时。清孔时严格按照下列规定操作：清孔排渣时，必须保持孔内水头高度，防止塌孔。用换浆方法清孔后，孔口、孔中部和孔底提出的泥浆的平均值应符合质量标准，灌注水下混凝土前孔底沉淀厚度不大于设计规定。不得用加深孔底深度的方法替代清孔。清孔时注意保持孔内水头高度，防止坍孔。（5）钻孔
7、故障处理1. 当钻进进度缓慢时，不得用减少泥浆比重的方法来减少钻进阻力。当桩底地质情况与设计不符时，报主管部门，商讨后决定处理办法。2. 坍孔处理：少量坍孔可适当加大泥浆稠度，继续钻进，连续大量坍孔应停止钻进，回填粘土，待沉淀密实后重新钻进。3. 钻孔偏斜处理：钻孔不深，偏斜接近于1%，应校正钻机，是钻孔垂直，钻孔偏斜超过1%，应回填粘土，待沉淀密实后重新钻进。4. 卡钻处理：卡钻时不可强提钻机，防止坍孔或掉钻，可采用冲水、吸渣等办法是其活动后提出。6 钢筋笼加工及吊装(1)钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按照设计图纸及规范要求，钢筋表面应洁净、平直无弯折。钢筋笼主筋采用焊接，焊接长度符合
8、设计要求，接头相互错开。主筋与加强筋采用点焊接，加强筋置于主筋两侧，自桩顶往下每隔1.5m设一道。主筋与箍筋采用绑扎连接。钢筋笼自上而下以4m间距设50mm厚混凝土环型垫块，保证保护层的厚度。为保证钢筋笼顶标高正确，钢筋笼顶设吊环，吊环长度根据护筒顶高程确定。加工时按照桩的编号挂牌标识。钢筋笼加工完毕后，报请监理验收，合格后方可使用。(2)钢筋笼采用25t吊车吊装安设。由于钢筋笼较长，起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形，下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，垂直下放避免碰撞孔壁。由测量人员严格控制钢筋笼顶面标高，达到设计高程后固定吊杆，防止下沉或灌注时上浮。7 水下灌注混凝土（1）本次混凝土浇筑
9、全部采用泵送，首先采用250mm直径导管灌注混凝土。首先采用吊车安设导管，位置居中，导管下口与孔底保留2540cm距离，导管接口必须紧密，确保密封良好。（2）灌注混凝土前应检测孔深，与成孔时孔深度相比较，计算回淤沉淀厚度，超出规定，应再次进行清孔。灌注过程中，随时探测孔内混凝土面高度，并计算导管埋置深度以便及时调整，为正确指挥导管的提升与拆除提供准确、可靠的数据。（3）根据桩径、导管与孔底间的距离、导管的埋置深度及导管内混凝土柱的高度等因素，计算首批混凝土的储备量。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后放入首批混凝土，在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的积水。灌注首
10、批混凝土量应使导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m，导管埋置深度达4m时，提升导管，导管埋置深度不得大于6m。灌注时随时探测混凝土深度，计算导管埋置深度，做好记录，适时拨起导管。为保证桩顶质量，混凝土必须灌注至设计桩顶以上0.51.0m以保证混凝土强度，多余部分盖梁前必须凿除。（4）在灌注过程中，将孔内溢出的水和泥浆临时引流至河道内处理，不得随意排放，污染环境及河道在发生事故时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。钻孔桩完成后将河道内泥浆清除干净。8 灌注桩的检测（1）对桩身混凝土采用小应变超声波无损探伤法进行检验。（2）无损探伤的检验频率应按设计和建设单位的要求进行，出现质量事故的桩和重
11、要部位的桩均应钻芯取样以评定桩的质量。二、施工技术要求1）、钻孔桩距4.5米，孔径1.0米。桩位复核（开钻前进行）：中心位置允许偏差不大于100mm。 钻孔垂直度允许偏差小于1%。 桩径允许偏差：-50mm。2）、清孔 钻孔结束后，停止进尺，用泥浆循环或抽砂简排碴，将孔底虚土清除，清孔时要保持水头、防止塌孔。 孔底沉渣：400mm；3）、钢筋笼制作 几何尺寸符合设计要求尺量检查）：采用模具制作以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象，几何尺寸允许偏差：a主筋间距10mmb箍筋间距20mmc直径10mmd长度50mm 主筋保护层厚度：不小于50mm，保护层允许允许偏差20mm。 主筋除锈、调
12、直，加强环筋要求正园（长径短径差不大于10mm）；主筋焊接接头错开500mm，同一截面接头数目不多于主筋根数的50%。 主筋对接采用对焊或搭接焊，若采用搭接或帮条焊，搭接长度不小于510d，单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。 钢筋应有出厂合格证和复验单。4）、钢筋笼吊运安装 双点起吊，上吊点要加方木或铁扁担； 用设有托架的平板车运输，严禁拖、滚，防止钢筋笼变形。 吊装入孔要轻起轻落，不得强行压入，要居中下放，保证垂直度和保护层厚度。5）、水下砼灌注 导管连接牢固、顺直，接口严禁无泄漏。 准确计量导管长度及下放深度，下口与孔底的距离控制在300-500mm。 导管下放到位，复测孔底沉渣厚度，
13、如不符合要求，应重新清孔，合格后方准灌注水下砼。 首批砼的灌注至少应能足以将导管下口埋入砼中0.5m。 首批砼灌注完毕后，应立即检测孔内砼面标高并计算导管下口埋深，同时探测导管内是否有泥浆回流或漏入。 灌注砼要连续进行，尽量缩短灌注时间。 灌注过程中，导管下口在砼内埋深一般控制在2-3m，不得小于1m。 每组桩（不大于100m3混凝土）最小留2组试块。及时按桩位编号与桩同条件养护，以备检测。第四章 质量保证措施1、钻孔垂直度控制 场地平整，确保钻杆垂直。 使用具有导向装置的钻机。2、定位及孔深偏差控制 钻机就位时，调整钻杆垂直度，使钻尖对准孔中心，使两中心重合。 在钻进过程中随时观察孔深显示仪
14、表，并做好记录，随时计算、控制钻孔深度。终孔时用测绳校正钻孔深度。 清孔后及时测孔深，吊入钢筋笼及导管就位后，再次测孔深，算出沉渣厚度，合格后准备灌入。3、钢筋笼吊放 钢筋笼必须采用双吊点起吊，为防止钢筋笼变形，在吊点位置加放20*20方木，方木长度不小于3.0米。 钢筋笼外侧每隔3-5m应加导向装置，每组3-4个，以保证设计要求的钢筋笼保护层厚度。 钢筋笼下入孔口要扶正，徐徐下入，以免刮坏孔壁。按设计钢筋方向定位的要求下放，确保定位准确（钢筋笼方位见附图）。 确保钢筋笼定位准确和防止在灌注过程中上浮。4、水下灌注混凝土 导管连续必须牢固、可靠，确保密封，严禁漏水。 塌落度控制在18-22cm，防止堵管现象发生。 下入导管时，应测量。确保总长度和导管底部距孔底的要求距离（一般为300-500cm），并做好记录。在下入导管后应再次测定孔底沉渣厚度，若超过规定，应再次清孔。 导管内放置球状隔水塞。 在灌注过程中，
