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1、钢箱梁制造验收规则一、总则1）为满足钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。2）本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。3）钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。4）应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。5）应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。二、引用标准钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。主要引用标准如下：碳素结构钢（GB/T 700-2006）低合金高强度结构钢（
2、GB/T 1591-2008）桥梁用结构钢（GB/T 714-2008）钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件（GB/T 1231-2006）电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T 10433-2002）铁路钢桥制造规范（TB 10212-2009）公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）钢结构工程施工规范（GB 50755-2012）钢结构工程施工质量验收规范（GB 50205-20015）城市桥梁工程施工质量检验标准（DB11/1072-2004）碳钢焊条（GB/T 5117-1995）气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T8110-1995）埋弧焊用低合金钢
3、焊丝和焊剂（GB/T12470-2003）对接焊缝超声波探伤（TB/T 1558-84）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB/T 11345-1989）钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB/T 3323-2005）公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T 722-2008）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB 8923-88）三、材料及材料管理3.1、材料1）材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。2）高强度螺栓连接副的材料应符合GB/T 1228123191的规定，栓接面采用HES-2防滑防锈涂料或2号防锈铝。3）剪力钉的化学成份和力
4、学性能应符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T 10433-2002）的规定。4）焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。5）防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。3.2、材料管理1）钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。2）钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。3）高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染
5、污物。四、下料与加工4.1、号料1）号料应根据施工图和工艺文件进行, 作样的允许偏差应符合表4.1.1的规定。表4.1.1 作样允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差两相邻孔中心线距离0.5对角线、两极边孔中心距离1.0孔中心与孔群中心线的横向距离0.5宽度、长度+0.5-1.02）钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为1.0mm 。4.2、切割1）所有零件优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，精密切割尺寸允许偏差为1.0mm，切割面质量应符合表4.2.1的规定。表4.2.1 精密切割边缘表面质量要求等 级项 目1用于主要零件2用于次要
6、零件附 注表面粗糙度2550GB/T1031-1995用样板检查崩 坑不允许1m长度内允许有一处1mm超限修补处，须按本规范附录A的规定处理塌 角允许有半径不大于0.5mm的塌角切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度2）采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程度，尺寸大小、精度要求等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序，并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。下料时除考虑焊接收缩量外，同时还应考虑桥梁竖曲线的影响。3）手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。手工气割的切割面质量应符合表4.2.1的规定。表4.2.1手工气割切割面质量要求项目允许偏差（
7、）自由边缘主要构件0.20次要构件0.6焊接边缘主要构件0.20次要构件1.004）采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。5）切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV350。6）剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:板件长度、宽度: 2.0mm；板边缘缺棱: 1.0mm；板边直线度：1/1000；型钢长度: 1.0mm；型钢端面垂直度: 2.0mm7）顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。8）焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断
8、面光滑匀顺。4.3、零件矫正1）零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于12。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。2）采用热矫时，加热温度应控制在600800，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。3）零件矫正允许偏差应符合表4.3.1的规定。表4.3.1 零件矫正允许偏差（mm）零件检查项目简 图说 明允许偏差板材平面度每米范围f1直线度全长范围L8000f3L8000f4型钢直线度每米范围f0.5角钢肢垂直度联结部位0.5其余部位1.0角肢平面度联结部位0.5其余部位1.0工字钢、槽钢腹板平面度联结部位0.5其余部位1.0工字钢、槽钢翼缘垂直度 联结部位0.5其
9、余部位1.04.4、零件边缘、端头加工1）零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。2）零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。3）焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。4.5、U形肋制作及弯曲加工1）U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合表4.5.1的规定。表4.5.1 U形肋尺寸允许偏差（mm）零件检查项目简 图说 明允许偏差U形肋开口宽B3，1顶宽b1.5肢高h1、h
10、22两肢差h1h22旁弯、竖弯全长范围(L为肋长)L/1000或10,取较小值2）主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于5，其内侧弯曲半径不得小于板厚的3倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在9001000。3）弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。4.6、制孔1）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25m，孔缘无损伤不平，无刺屑。2）高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表4.6.1的规定。表4.6.1高强度螺栓栓孔的加工允许偏差项 目直 径 及 允 许 偏 差（mm）螺栓公称尺寸M22M24螺栓孔直径2426螺栓孔允许偏差0.70圆度（最大值和最小值之差）1.5垂直度不大于板厚t的3，且不得大于
11、2mm3）螺栓孔距允许偏差应符合表4.6.2的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。表4.6.2 螺栓孔距允许偏差（mm）项 目板 单 元 允 许 偏 差相邻孔距0.5两端孔群中心距L11m1.5 L11m2.0 五、组装5.1、组装准备1）采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图5.1.1的规定。图5.1.12）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。3）需作产品试板检验时，应在焊缝端部连
12、接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mm和150mm。5.2 、板单元组装1）组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。2）所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对组装胎架进行检查，确认合格后方可组装。3）对于已钻孔的U形肋，组装板单元时应以孔定位。4）组装定位焊应符合本规范第6.2条的规定。5）板单元组装尺寸允许偏差应符合表5.2.1的规定。表5.2.1 板单元组装尺寸允许偏差序号图 例项 目允 许 偏 差（mm）1对接板高低差1.0 (t25)0.5 (t25)对接板间隙
13、按工艺要求顶板、底板、斜底板对接错边量 0.52 U形肋与顶板、底板组装间隙 0.5局部允许1.0端部及横隔板处U形肋中心距 B1.0其它部位U形肋中心距 B2.03横隔板间距L 2纵隔板间距L 2横隔板直线度fH/250；5取小者4纵向平面度3/4.0m范围承压板组装位置L1、L21纵锚板组装角度0.15承压板组装角度(90-)0.15承压板与纵锚板组装间隙0.25.3梁段组装1）梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。拼装前应按工艺文件要求检测胎架的线形和几何尺寸、。2）整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。重点控制梁段直线度和桥梁线形。3）梁段组装允许偏差应符合表5.3.1的规定。表5.3.1梁段组装允许偏差项 目允许偏差(mm)条 件检测工具和方法梁段高度（H）2工地接头处钢盘尺水平尺3其余部分2梁段两吊点中心距腹板中心距3钢盘尺梁段顶板宽3横断面对角线差4工地接头处的横断面钢盘尺旁弯5左右支点高度差（吊点）5左右高低差平台、水准仪、钢板尺顶板、腹板平面度H/250，且8H加劲肋间距或顶板与加劲肋间距平尺、钢板尺六、焊接6.1、一般要求1）各种
